МИНИСТЕРСТВО АВТОМОБИЛЬНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ СССР

ОБЩЕСОЮЗНЫЕ НОРМЫ
 ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ
ПРЕДПРИЯТИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ,
 ПРИБОРОСТРОЕНИЯ И МЕТАЛЛООБРАБОТКИ

ДЕРЕВООБРАБАТЫВАЮЩИЕ ЦЕХИ

ОНТП 02-86

Минавтопром

Утверддены Минавтопроыом

протокол № 6 от 18.03.86 по согласованию
 с Госстроем СССР и ГКНТ СССР письмо
 № 45-280 от 20.02.86 г.

Москва - 1986

Пересмотр "Общесоюзных норм технологического проектирования предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки. Деревообрабативающие цехи" ОНТП 02-86, Минавтопром выполнен Гипроавтопромом совместно с институтами Гипротяжмаш, ГипроНИИэлектро, Гипротракторосельхозмаш, Гипромез, ЛГПИ на основании основных направлений по пересмотру норм технологического проектирования цехов и предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки Госстроя СССР (письмо от 01.03.05 г. № 20/8-31).

Содержание

1.Общая часть, специализация и кооперирование

Пункт 1.1. Общесоюзные нормы технологического проектирования должны применяться при разработке проектов на строительство (реконструкцию, расширение или техническое перевооружение), а также предпроектных документов цехов (участков) по производству деталей и узлов из пиломатериалов к изделиям (машины, механизмы, приборы и аппараты), деревянных моделей для литья, копиров, тары, а также ремонгно-строителышх цехов (участков).

1.2. При проектировании строительства промышленных комплексов, промузлов, производственных объединений, их расширения или реконструкции следует предусматривать создание общего для всех, входящих в их состав предприятий, специализированного предприятия (или цеха в составе одного из предприятий) для обеспечения всей группы предприятий продукцией или полуфабрикатами из дерева, работ по ремонту зданий и сооружений (при невозможности выполнения этих работ сторонними организациями). При наличии или строительстве в населенном пункте нескольких предприятий отрасли для удовлетворения их потребности в деревообработке и выполнении работ по ремонту зданий и сооружений предприятий создается единый для них двревообрабатывающий и ремонтно-строительный цех в составе одного из предприятий. Создание таких цехов на каждом предприятии отрасли, расположенных в одном населенном пункте, полностью исключается.

В настоящих нормах принята следующая кооперация рассматриваемых цехов с другими цехами и внешними поставщиками. Цехи получают по кооперации: лесоматериалы круглые для ремонтно-строительных нужд; пиломатериалы по ГОСТ 8406-66, ГОCT 2695-71, ГОСТ 9685-61, ГОCT 7897-71; тарные комплекты (см. п. 4.1.1 табл. 54, 55), фанеру по ГОСТ 3916.1-96, ГОСТ 3916.2-96; древесно-волокнистую плиту по ГОСТ 4598-74, ГОСТ 9629-75 и другие древесные материалы.

По ремонтно-строительным цехам - см. п. 5.2 табл. 60. Специализацию по ремонтным службам - см. п. 2.1.2; по кладовым - п. 2.9.4.

Крепежные детали - покупные.

Деревообработка на машиностроительных предприятиях сводится в основном к производству:

- деталей из пиломатериалов и других древесных материалов для изделий основной программы предприятия;

- деревянных модельных комплектов, а также копиров и т.п.;

- деревянных деталей и изделий для ремонта зданий и вооружений предприятий, а также изготовление и ремонт деревянного производственного и хозяйственного инвентаря;

- деревянной тары и ремонта ее.

1.3. При проектировании деревообрабатывающих и ремонтно-строительных цехов следует руководствоваться действующими нормами, инструкциями и правилами, в том числе "Правилами техники безопасности и производственной санитарии в деревообрабатывающей промышленности", техники безопасности в строительстве, правилами техники безопасности по отдельным видам производства и обработки в цехах предприятий машиностроительной, приборостроительной и металлообрабатывающей промышленности, а также санитарными нормами и государственными стандартами ССБТ.

2. ОБЩИЕ HOPMЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ДЕРЕВООБРАБАТЫВАЮЩИХ ЦЕХОВ (ВСЕХ НАЗНАЧЕНИЙ)

2.1. Состав цеха, организация производства и управления.

2.1.1. Состав цеха определяется при конкретном проектировании, исходя из потребностей производства в изделиях из дерева, выбранных технологических процессов и оборудования для изготовления продукции для предприятий машиностроения, приборостроения, металлообработки, а также уровнем принятой кооперации. Примерный состав цеха основного производства представлен в табл. 1.

Деревообрабатывающие цехи следует, как правило, проектировать централизованными для обеспечения изделиями и деталями всех цехов основного производства предприятия или объединения, независимо от места их размещения.

Деревообрабатывающие цехи входят в состав основного производства предприятия.

Таблица 1

ПРИМЕЧАНИЯ:

1. Состав участков и других подразделений цеха следует уточнять при проектировании в каждом конкретном случае.

2. В случае смешанного выпуска продукции (при выпуске в цехе одновременно футляров, спецтары и спецмебели) участки, указанные в табл. 1, являются общими для всех видов производств.

2.1.2. Выполнение работ по ремонту, а также текущему обслуживанию технологического и подъемно-транспортного оборудования и электротустановок цеха осуществляется в централизованном порядке ремонтными службами предприятия. Организиция цеховых ремонтних участков для текущего и межремонтного обслуживания и малых ремонтов технологического оборудования допускается в случае расположения цеха из другой площадке, а также при числе оборудования в цexе не менее 200 единиц.

Капитальный ремонт оснастки (инструмента и сложных приспособлений) следует осуществлять инструментальным цехом предприятия, а текущий ремонт оснастки и заточка инструмента корпусными ремонтно-заточными участками инструментального цеха.

2.2. Фонды времени работы рабочих и оборудования следует принимать по общесоюзным нормам технологического проектирования "Фонды времени работы оборудования и рабочих".

2.3. Производительность труда (технологическая трудоемкость продукции)

2.3.1. Производительность труда рабочих цеха следует определять принятым оборудованием, уровнем механизации и организации производства, оснащенностью и т.д. Она должна рассчитываться по станкоемкости и технологической трудоемкости деревообрабатывающих работ и количеству перерабатываемых материалов. В свою очередь, станкоемкооть и технологическая трудоемкость деревообрабатывающих работ следует рассчитывать на основании технологических процессов и технически обоснованных норм.

2.3.2. Выбранный состав оборудования, уровень механизации и организации труда должны обеспечивать среднюю производительность труда основных рабочих основного производства не менее указанной в табл. 2.

Таблица 2

ПРИМЕЧАНИЯ:

1. Для крупносерийного и массового производства, а также крупногабаритных изделий следует принимать большие значения производительности труда. Для мелкосерийного производства и малогабаритных изделий - меньшие значения.

2. При отсутствии нормированных технологических процессов трудоемкость годового объема Т деревообрабатывающих цехов может быть укрупненно определена для проектных расчетов по формуле (1):

Т=G Ф/п,                                                                                                                         (1)

где

G - масса материалов, перерабатываемых цехом в год, м³;

Ф - годовой фонд времени работы одного рабочего;

п - производительность труда одного основного рабочего цеха (м³/чел.), принятая по табл. 2.

3. производительность труда основного рабочего по цехам производства футляров, укладочной тары и спецмебели (окрашенных или лакированных) определяется по ведомственным нормативным документам.

2.4. Нормы для расчета количества и загрузки оборудования

2.4.1. Нормой для расчета количества основного деревообрабатывающего оборудования по основной программе производства является станкоемкость и трудоемкость деревообрабатывающих работ (механическая обработка и сборка).

Расчет количества основного деревообрабатывающего оборудования должен производиться на основании технологических процессов и технически обоснованных норм.

Количество оборудования в составе поточной линии рассчитывается пооперационно по формуле (2)

                                                                                     (2)

где

О_р - расчетное количество оборудования;

Т - станкоемкость механической обработки на операции, ст.ч;

П - годовая программа выпуска деталей, изделий, шт;

Ф_э - эффективный годовой фонд времени работы оборудования, ч.

Количество принятого оборудования Оп определяется по расчетному О_р с последующим округлениием до целого числа. Коэффициент загрузки принимается из п. 2.4.2.

Для стационарной узловой и общей сборки количество рабочих мест определяется по формуле (3):

                                                                                    (3)

где

О_р - расчетное количество рабочих мест;

Т - трудоемкость сборки одного изделия (узла), чел.ч.;

П - годовая программа выпуска изделий, шт.;

Ф_р - эффективный годовой фонд времени рабочего места, ч.;

п - средняя плотность работы (количество рабочих, одновремено работающих на одном рабочем месте).

При поточной сборке, включая и конвейерную, количество рябочих мест рассчитывается по формуле (4)

                                                                                     (4)

где

О_р - расчетное количество рабочих мест;

Т - трудоемкость сборки одного изделия (узла), чел.ч.;

τ - такт сборки изделий или узлов, мин.;

п - средняя плотность работ.

При детальных расчетах количество рабочих мест определяется по отдельным операциям сборки.

Плотность работ принимается в зависимости от габаритных размеров, сложности сборки и других особенностей собираемого узла или изделия. Количество принятого основного оборудования на сборочных работах определяется аналогично расчету количества оборудования механической обработки.

2.4.2. Коэффициент загрузки основного оборудования следует определять расчетом, исходя из станкоемкости годовогo выпуска, в зависимости от типа производства, при этом должен быть:

- для единичного и мелкосерийного - 0,75-0,8

- для среднесерийного - 0,8-0,85

- для крупносерийного и массового - 0,85-0,9

2.5. Расчет работающих

2.5.1. Расчет численности основных рабочих

Расчетная численность основныx рабочих определяется по формулам (5) и (6) и табл. 3.

                                                                          (5)

где: Р_р, Р_п и P_к - суммарная расчетная численность основных рабочих, основных рабочих различных специальностей, рабочих-контролеров соответственно.

                                                                                         (6)

где: Т_п - расчетная технологическая трудоемкость, определяемая нормированием на годовую программу по видам работ, с учетом табл. 4, чел.ч.;

Ф_р - эффективный годовой фонд времени рабочего данной специальности, ч.

Для укрупненных расчетов трудоемкость контрольных работ принимать по табл. 3.

Таблица 3

ПРИМЕЧАНИЕ:

Рабочие ОТК учитываются в категории основных рабочих только для предприятий министерств, указанных в постановлении ЦК КПСС и Совета Министров СССР от 13 апреля 1982 г. № 300-85 и письма Госкомтруда СССР и ЦСУ СССР от 18 мая 1984 г. № 1465-БГ, а дли предприятий министерств не вошедших в постановление рабочие ОТК принимаются по п. 2.5.6.

Нормы обслуживания оборудования основными рабочими приведены в табл. 4.

Таблица 4

ПРИМЕЧАНИЕ: Меньшие значения принимаются для больших размеров исходного материала.

2.5.2. Нормы определения численности вспомогательных рабочих

Общая численность вспомогательных рабочих по цеху определяется путем умножения количества, принятого по табл. 5 на коэффициент сменности основных рабочих цеха.

При размещении деревообрабатыващих цехов (участков) в одном корпусе с другими производственными и вспомогательными цехами следует создавать общекорпусные вспомгательные и обслуживающие цехи и участки:

- ремонта и текущего обслуживания оборудования;

- ремонта инструмента и приспособлений, заточки режущего инструмента;

- транспортно-складских операций;

- уборки производственных помещений (механизированная).

В этих случаях количество вспомогательных рабочих следует принимать в соответствии с табл. 7, 8 в зависимости от типов цехов.

2.5.3. Нормы определения численности вспомогательных рабочих при цеховой организации вспомогательных служб. Номенклатура профессий вопомгательных рабочих и методика определения их численности приведены в табл. 5, 6.

Таблица 5

Таблица 6

2.5.4. Укрупненные нормы расчета количества вспомогательных рабочих. Для укрупненных расчетов количество вспомогательных рабочих может быть определено в двух вариантах (см. п. 2.5.2):

- при централизованной (общекорпусной) организации вспомогательных служб;

- при цеховой организации вспомогательных служб.

Процентное отношение количества вспомогательных рабочих к количеству основных рабочих для основного производства приведено в табл. 7, а для тарного, модельного и ремонтно-строительного цехов в табл. 8.

Таблица 7

Таблица 8

ПРИМЕЧАНИЕ. Большие значения показателей следует принимать при более высоком уровне механизации работ.

2.5.5. Нормы расчета количества инженерно-технических работников (ИТР), служащих и младшего обслуживающего персонала (МОП). При централизованной (общекорпусной) системе организации вспомогательного производства в состав ИТР цеха включают лишь линейное руководство цехами, начальников участков и мастеров.

Служащие при этой системе в цехах не предусмотрены, они представлены в централизованных службах корпуса предприятия, МОП при этой системе в цехах отсутствует.

Нормы для расчета числа инженерно-технических работников (ИТР) приведены в табл. 9, а для расчета служащих и младшего обслуживающего персонала (МОП) в табл. 10.

Таблица 9

ПРИМЕЧАНИЕ. Большие значения показателей следует принимать при меньшем количестве рабочих.

Таблица 10

ПРИМЕЧАНИЯ:

1. Большие процентные значения следует принимать при количестве рабочих не более 100 человек.

2. Численность МОП при механизированной уборке принимается с коэффициентом 0,8.

2.5.6. Работники технического контроля

Номенклатура профессий:

контролеры;

контрольные мастера.

Нормы для расчета числа работников технического контроля приведены в табл. 11.

Таблица 11.

примечания:

1. Большие значения норм относятся к производству сложых деталей и изделий.

2. Допускается обслуживание одним контрольным мастером двух или нескольких цехов.

3. Работники технического контроля подсчитываются по каждому цеху. Они находятся в подчинении начальника ОТК завода и учитываются в составе работающих ОТК.

4. Входной контроль деталей, заготовок и комплектующих деталей и узлов осуществляется ОТК завода и производится на участке входного контроля, который, как правило, размещается при складах.

2.5.7. Распределение работающих по сменам при цеховой и централизованной организации производства.

Количество работающих в первую смену, % принимать по табл. 12

Таблица 12

2.5.8. Распределение ИТР, работающих в цехе и в конторских помещениях. Количество ИТР, работающих в цехе при централизованной системе организации производства, составляет 75-80 %, в конторских помещениях 20-25 % от их количества.

Количество ИТР, работающих в цехе при цеховой системе организации производства, составляет 40-45 %, в конторских помещениях 55-60 % от их количества.

2.5.9. Количество женщин, работающих в деревообрабатывающих и ремонтно-строительных цехах, принимать по табл. 13.

Таблица 13

2.5.10. Распределение рабочих но санитарным характеристикам производственных процессов приведено в табл. 14.

Таблица 14

*⁾ Соглаоно СНиП по проектированию вспомогательных зданий и помещений промышленных предприятий.

ПРИМЕЧАНИЯ:

1. Инженерно-технических работников, вспомогательных рабочих и работников ОТК, занятых непосредственно на производственных участках, следует относить к той же группе санитарной характеристики, что и основных рабочих этого участка.

Если указанные работники обслуживают все подразделения, состоящие из участков с различными санитарными характеристиками, их следует относить к участку, на котором возможно наибольшее загрязнение кожи и спецодежды.

2. Для видов работ, не указанных в настоящих нормах, группа санитарных характеристик определяется по отраслевым руководящим материалам, согласованным с Минздравом СССР или по главе СНиП по проектированию вспомогательных зданий и помещений промышленных предприятий.

2.6. Объемно-планировочные решения.

Показатели удельной площади на единицу оборудования и одно рабочее место приведены в табл. 15.

Таблица 15

Площадь на одну лесосушильную одноштабельную камеру без учета траверсного пути, площадок формирования штабелей, остывочного помещения, принимать 150 м²; а общую площадь - 220-230 м².

ПРИМЕЧАНИЯ:

1. В показателе удельной площади на рабочее место включаются площади под оборудование, основные и вспомогательные устройства, площади зоны обслуживания оборудования (в том числе, площадь для складирования половины сменного задания деталей (заготовок) у рабочих мест), хранения межоперационных запасов заготовок и деталей, для технологических выдержек деталей, а также проходы и проезды.

2. При применении станков с механизмами загрузки и разгрузки поточных и полуавтоматических линий, с учетом зоны обслуживания, площадь следует принимать по плану расположения оборудования.

3. Большие значения показателей применяются для цехов с преобладанием крупных изделий.

4. При обработке деталей разных длин в самостоятельних потоках площадь каждого потока следует рассчитывать отдельно.

Нормы площадей вспомогательных участков и кладовых приведены в табл. 16.

Таблица 16

примечания:

1. Площади для размещения сантехнических, энергетических и противопожарных установок при укрупненных расчетах следует увеличивать на 5-10 %.

2. Площади, определяемые по табл. 16, следует добавлять к расчетным, определенным по табл. 15.

3. Площади помещений, приведенных в табл. 16, уточняют при разработке компоновочных планов или планов расположения оборудования.

4. Площади участков заточки и ремонта инструмента и приспособлений уточняются в зависимости от принимаемого комплекта заточного оборудования для обслуживания цехов разного назначения (модельный, тарный и т.д.).

Рекомендации по основным строительным параметрам зданий и грузоподъемности подъемно-транспортных средств приведены в табл. 17.

Таблица 17

ПРИМЕЧАНИЯ:

1. При размещении деревообрабатывающих цехов в блоке с другими цехами размеры пролетов следует принимать такими же, что и для других цехов, размещенных в блоке.

2. Для многоэтажных зданий высота указана от пола до пола.

2.6.1. Нормы расстояний между станками и от станков до стен и колонн зданий, приведены в табл. 18.

Нормы расстановки оборудования и рабочих мест и нормы ширины цеховых проходов и проездов учитывают требования научной организации труда на рабочем месте, проезд механизированного транспорта, уборочных машин, обеспечение правил техники безопасности и пожарной безопасности.

Рабочие места должны быть организованы с учетом эргономических требований научной организации труда и с соблюдением всех норм и правил безопасности и промсанитарии.

Расстановка оборудования и верстаков в цехе (участке) должна производиться с соблюдением норм, указанных в табл. 18-21.

В габариты оборудования, от которых определяются нормируемые расстояния и ширина проездов, проходов и рабочих зон, включаются крайние положения движущихся частей и открывающихся дверок и крышек оборудования, постоянные ограждения, электрошкафы, пульты управления и т.п., составляющие неотъемлемую часть оборудования.

При установке станков на индивидуальные фундаменты расстояние от колонн, стен и между станками следует принимать с учетом взаимоположения, конфигурации и глубины фундаментов станков, стен и колоны зданий.

Нормы расстояний не учитывают каналов для промышленных трубопроводов (воды, пара, сжатого воздуха и т.п.), электропроводок транопортных устройств (рольганги, конвейеры местные краны и т.п.).

Нормы в табл. 22 приведены с учетом одностороннего движения.

При расположении оборудования по схемам, не предусмотренным в табл. 18-21 ширина прохода между оборудованием и элементами здания должна быть не менее 1100 мм.

Ширина рабочей зоны у оборудования и рабочих мест должна быть не менее 900 мм (если по паспорту организации рабочего места для размещения оргоснастки не требуется большого пространства).

При расположении оборудования или рабочих мест у отен с остеклением, уборка которых производится с помощью напольных механизированных уборочных машин (типа телескопического подъемника), необходимо вдоль стен предусматривать проезд шириной 1500 мм.

Таблица 18

2.6.2. Нормы расстояний между рабочими местами на конвейерах и от рабочих мест до стен и колонн зданий, приведены в табл. 19.

Таблица 19

Примечания:

1. Нормы расстояний между конвейерами даны для прохода людей. При применении транспортных средств ширина проездов принимается по табл. 22.

2. Нормы расстояний "а", "а^I", "б", "б^I", даны с учетом применения механизированных средств уборки.

2.6.3. Нормы расстояний между верстаками (рабочими столами) приведена в табл. 20.

Таблица 20

ПРИМЕЧАНИЯ:

1. При поперечном размещении верстаков в количестве более двух (по фронту) размеры расстояний между верстаками "а" и "б" превращаются в проезды и должны приниматься по табл. 22.

2. Верстаки допускается устанавливать у стен зa исключением случаев, когда у стены размещаются радиаторы, трубопроводы и т.п.

2.6.4. Нормы расстояний между станками и местами складирования для разных схем организации рабочего места приведены в табл. 21

Таблица 21

Примечание.

Размер 750 мм (в схемах 2 и 4) следует принимать при обработке деталей шириной до 250 мм или длиной до 3 м, а размер 1000 мм - для деталей больших размеров.

2.6.5. Выбор и размещение системы уборки отходов. Отходы деревообрабатывающего производства (стружки, опилки и древесная пыль) убираются непосредственно с рабочих мест пневмотранспортом в циклоны с бункерами. Затем вывозится автотранспортом на предприятия, изготовляющие древесно-стружечные и древесно-волокнистые изделия.

Кусковые отходы удаляются с мест их образования в цехах: с годовой переработкой до 10 тыс. м³ пиломатериалов в оборотных тележках, более 10 тыс. м³ в год подпольными ленточными конвейерами.

2.6.6. Нормы ширины цеховых проездов и расстояния между станками, местами складирования деталей (заготовок) и конвейерами, показанные на рис. 1 (а, б, в), приведены в табл. 22.

Рис. 1. Схема расположения станков, мест складирования (а), конвейеров (б), (в) и цеховых проездов

1 - место складирования заготовок; 2 - место складирования готовых деталей; 3 - цеховый проезд. А - ширина проезда; Б - расстояние между линиями станков и местами складирования и конвейерами; В - ширина рельсовой тележки.

Таблица 22

ПримечаниЯ:

1. При использовании вильчатых электропогрузчиков указанные для электрокаров размеры ширины проездов увеличиваются на 500 мм.

2. Ширина магистральных проездов 4000 мм. При размещении цеха в блоке с производственными цехами ширина проезда принимается по ширине проезда в производственных цехах.

3. При необходимости транспортировки более крупных деталей, узлов или изделий ширина проезда и расстояние между линиями станков и рабочих мест устанавливается индивидуально для каждого конкретного случая.

4. Ширина прохода для рабочих принимается не менее 1100 мм.

5. Размер рабочей зоны 900 мм (на конвейерах 800 мм).

2.6.7. Требования к отделке помещений цехов, конструкций, полов, колонн.

Стены и потолки производственных помещений с внутренней стороны окрашиваются в контраст с древесной пылью в соответствии с указаниями по проектированию цветовой отделки интерьеров производственных зданий промышленных предприятий. Внутренние поверхности стен помещений, где производится отделка изделий и деталей, должны быть облицованы несгораемыми материалами, не дающими искр от ударов или трения о них на высоте не менее 2 м от пола. Облицовочные материалы должны допускать легкую очистку от загрязнения. Трубопроводы должны быть окрашены в соответствии с ГОСТ 14202-69.

Материал покрытия стен, перегородок рекомендуетcя принимать пылеотталкивающим.

В помещениях, где процесс связан с использованием значительного количества воды, межэтажное перекрытие должно иметь гидроизоляцию, а полы - стоки в канализацию. Каналы потока древесной массы и стены должны быть закрыты съемными рифлеными металлическими щитами.

Стены и перегородки помещений гардеробных блоков, помещений для сушки, обеспыливания рабочей одежды, уборных должны быть облицованными влагостойкими материалами светлых тонов, по СНиП на проектирование вспомогательных зданий и помещений промышленных предприятий.

2.6.8. Технологические требования к конструкции полов, отделке стен и потолков помещений приведены в табл. 23.

Таблица 23

пРИмечания:

1. Отделка помещений должна допускать влажную уборку с применением моечных машин.

2. Материал покрытия полов в производственных помещениях на постоянных рабочих местах не должен превышать величины показателя теплоусвоения S = 25 кДж/(м²·ч) °С. Допускается отступление от этого требования при условии укладки на пол на рабочих местах деревянных щитов или теплоизолирующих ковриков.

2.6.9. Перечень участков и других технологических подразделений, требующих особых условий производства приведены в табл. 24.

Таблица 24

2.6.10. Перечень участков и подразделений цеха, выделяемых в отдельные помещения приведен в табл. 25.

Таблица 25

ПРИМЕЧАНИЯ.

1. При компоновании цеха подразделения, перечисленные в поз. 2, 4, 5, 6, 9, 10, 15 во всех случаях следует размещать в отдельных помещениях. Остальные подразделения в зависимости от принятой технологии должны совмещаться в одном помещении. Кладовые материалов (поз. 1) следует выгораживать остекленными перегородками.

2. При организации и размещении участков и рабочих мест не должен нарушаться принцип поточности производства.

2.7. Материалоемкость и энергоемкость.

2.7.1. Количество основных материалов, перерабатываемых деревообрабатыващим цехом, определяется его годовой производственной программой. Это количество материалов следует определять, исходя из данных, получаемых от заказчика:

номенклатуры и количества изделий, выпускаемых предприятием и норм расхода материалов на каждое изделие.

При установлении нормы расхода пиломатериалов необходимо учитывать:

- потери при сушке (усушке и брак материала при сушке);

- опилки при распиливании;

- рейки при раскрое необрезных пиломатериалов;

- концевые отходы при поперечном раскрое;

- потери, связанные с качеством древесины (трещины, сучки, гниль и т.д.);

- припуски на механическую обработку (стружка).

Значения норм расхода пиломатериалов будут различны и находятся в прямой зависимости от характера обработки, породы, сортности и размеров пиломатериалов, от размеров деталей и чистоты их обработки, применяемого оборудования и т.п. Нормы расхода пиломатериалов необходимо рассчитывать в следующей последовательности с определением:

- размеров чистовой заготовки (длина, ширина, толщина) и ее объем;

- величины припусков на обработку черновой заготовки;

- величин припусков на усушку пиломатериалов по ширине (при раскрое сырого необрезного пиломатериала);

- величин припусков на потери при продольном распиле пиломатериалов;

- размеров черновой заготовки (длина, ширина, толщина), которые должны соответствовать номинальным размерам пиломатериала пo государственным стандартам;

- объем черновой заготовки, отнесенной к одной детали;

- рясходного коэффициента для перехода от объема черновой заготовки к объему походного материала;

- нормы расхода пиломатериала на деталь и на изделие.

Расходпым коэффициентом называется отношение нормы расхода лесоматериала на изделие к содержанию древесины в чистоте принимаемый по табл. 26, а величина обратная расходному коэффициенту называется коэффициентом использования исходного материала и приводится в табл. 27.

Таблица 26

ПРИМЕЧАНИЕ. Расходные коэффициенты для 2, 3 и 4 сортов взяты из условий изготовления деталей машин и аппаратов, требующих пиломатериал 1 сорта.

Таблица 27

2.7.2. Нормы расхода материалов для ремонтно-строительных цехов (участков) рассчитываются по ведомоственным нормативным данным.

Фактический расход материалов по видам деревообрабатыващих производств уточняется в каждом конкретном случае по заводским нормативным данным.

2.7.3. Нормы расхода энергоносителей. Расход энергоносителей (пар, сжатый воздух, вода и электроэнергия) приводится в разд. 3-5 (см. табл. 37, 51, 52, 54).

Параметры и качество энергоносителей должны обеспечивать выполнение производственного процесса по всем видам деревообрабатывающего производства.

Расход электроэнергии по цеху (участку) определяется расчетом по формуле (7)

W_r = Р_н·К_о·Т_м, кВт. ч.                                                                (7)

где:

W_r - активная электроэнергия, кВт.ч.;

Р_н - номинальная (установленная) мощность токоприемников, кВт;

К_о - коэффициент спроса;

Т_м - годовое количество часов использования максимума активной нагрузки.

2.8. Механизация и автоматизация.

2.8.1. Выбор средств механизации и автоматизации.

Выбор средств автоматизации и механизации производственных процессов и погрузочно-разгрузочных операций определяется спецификой производства и характером груза.

2.8.2. Удельный вес автоматизированного оборудования в общем количестве производственного оборудования, по видам и характеру производств должен составлять не менее значений, приведенных в табл. 28.

Таблица 28

2.8.3. Уровень механизации У_м, определяется по формуле (8)

                                                                    (8)

где:

Q_м, Q_м-p - количество материалов, перерабатываемых механизированным и механизированно-ручным способом соответственно;

Q - общее количеотво материалов, перерабатываемых в цехе.

Нормы уровня механизации приведены в табл. 29

Таблица 29

Уровень автоматизации в крупносерийном и массовом производствах должен, составлять, по видам производств %:

деревообрабатывающее

основного производства - 40-50;

тарное                             - 30-40.

2.9. Организация складского хозяйства и механизация погрузочно-разгрузочных работ.

Складское хозяйство должно включать склады сырых, сухих пиломатериалов и заготовок, деталей и полуфабрикатов.

Склады сырых и сухих пиломатериалов, черновых сырых заготовок, фанеры, ДСП, столярных плит, шпона и кусковых отходов проектируются по ОНТП общезаводских складов.

2.9.1 Механивация транспортно-складских работ

В цехах крупносерийного и среднесерийного производств передача деталей и узлов должна производиться непрерывным транспортом (напольные или подвесные конвейеры, монорельсовые электродороги и т.д.) или электропогрузчиками.

Для цехов мелкосерийного и единичного производства более целесообразным должно явиться использование электропогрузчиков, а в некоторых случаях - ручных тележек.

В кладовых и на рабочих местах участка могут применяться следующие способы хранения:

- бессталажное, многоярусное штабелирование на соответствующих поддонах (высотой до 2 м);

- укладка в стеллажах в таре и без нее (высотой до 4 м).

Оборудование, которое следует применять при механизации погрузочно-разгрузочных работ, приведено в табл. 30.

Нормы запаса хранения древесины на внутрицеховых складах принимать по табл. 31, а нормы расчета площадей складов - по табл. 32.

Таблица 30

ПРИМЕЧАНИЕ: Грузоподъемность подъемно-транспортных механизмов назначается в каждом конкретном случае.

2.9.2. Нормы запасов хранения древесины на цеховых складах приведены в табл. 31.

Таблица 31

ПРИМЕЧАНИЯ:

1. Большие значения следует принимать к складам цехов с меньшим годовым потреблением древесины.

2. Сбор и накопление отходов (опилки и стружка) производится в циклонах с последующей их разгрузкой и отправкой по назначению.

2.9.3. Нормы для расчета площадей цеховых складов пиломатериалов деталей, узлов и готовых изделий приведены в табл. 32.

Таблица 32