МИНИСТЕРСТВО АВТОМОБИЛЬНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ СССР

ОБЩЕСОЮЗНЫЕ НОРМЫ ТЕХнологИчЕского проектирования предприятий МАШИНОСТРОЕНИЯ, ПРИБОРОСТРОЕНИЯ И МЕТАЛЛООБРАБОТКИ

ОКРАСОЧНЫЕ ЦЕХИ

ОНТП 03-86

Минавтопром

Москва – 1986

УТВЕРЖДЕНЫ МИНАВТОПРОМОМ

протокол № 7 от 31.03.86 по согласованию

с Госстроем СССР письмо № 45-275

от 19.02.86

Содержание

Пересмотр «Общесоюзных норм технологического проектирования предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки. Окрасочные цехи».  выполнен Гипроавтопромом совместно с институтами Гипростанок, Гипротяжмаш, Гипростройдормаш (г. Ростов-на-Дону) и ЛГПИ Минпромсвязи (г. Ленинград) на основании основных направлений по пересмотру норм технологического проектирования цехов и предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки Госстроя СССР (письмо от 01.03.85 № 20/8-31).

Отклонения от настоящих норм могут допускаться при соответствующем обосновании в отраслевых нормативных документах, учитывающих специфику данной отрасли.

Директор Гипроавтопрома                                  В.А. Устинов

Главный инженер Гипроавтопрома                   Г.В. Любимов

Начальник отдела технических

нормативов и типового проектирования          В.Я. Гольдин

Начальник отдела защитных покрытий             И.И. Кулик

Руководитель разработки                                     Б.М. Хаскович

1. Общие положения

1.1. Настоящие нормы технологического проектирования предназначены для использования при проектировании строительства реконструкции, расширения и технического перевооружения окрасочных цехов предприятий машиностроения и металлообработки.

1.2. Нормы предусматривают применение передовых автоматизированных и механизированных технологических процессов, использование высокопроизводительного оборудования, гибких производственных систем, промышленных роботов и манипуляторов, обеспечение высокого качества покрытий и создание оптимальных условий труда.

1.3. Настоящие нормы рассматривает цехи и участки, в которых для окраски поверхностей деталей и изделий применяется материалы, поименованные в разделе 1 «Правил и норм техники безопасности, пожарной безопасности и производственной санитарии для окрасочных цехов», согласованных с Госстроем СССР и ГУПО МВД СССР.

1.4. Технология и организация производства в проектируемых цехах (участках) окраски должна предусматривать исключение или технически возможное снижение загрязнений окружающей среды вредными выделениями и отходами окрасочного производства, а также утилизацию этих отходов.

1.5. Для снижения трудоемкости окрасочных операций, а также увеличения уровня автоматизации процессов окраски в проектах следует предусматривать не только применение автоматических методов окраски (анафорез, катафорез, автофорез, окунание, струйный облив, автоматическое пневмораспыление с применением роботов и манипуляторов, электроокраски и др.), но и механизацию или автоматизацию, связанных с применением узлов, загрузкой (выгрузкой) узлов, деталей, подвесок на конвейерные системы с помощью современных подъемно-транспортных средств.

Причем при расчете конвейера следует учитывать максимально возможную плотность заполнения подвески деталями и минимальный шаг подвесок на конвейере, удовлетворяющий требованиям технологии и транспортировки.

2. ФОНД ВРЕМЕНИ РАБОТЫ РАБОЧИХ И ОБОРУДОВАНИЯ

Фонды времени работы рабочих, и оборудования в цехах окраски следует принимать по «Общесоюзным нормам технологического проектирования предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки. Фонд времени работы оборудования и рабочих».

Окрасочные цехи следует проектировать с 2-сменным режимом работы. В технических обоснованных случаях допускается принимать одно- и трехсменный режим работы.

3. РАСЧЕТ ОБОРУДОВАНИЯ

3.1. Для цехов с комплексными автоматизированными и механизированными линиями состав и количество оборудования определяется заданной технологией, а количество конвейерных линий - программой выпуска и организацией производства.

При выполнении части технологических операций вручную или с помощью механизированного инструмента скорость конвейера не должна превышать 6 м/мин.

3.2. Для мало- и немеханизированных участков при использовании стандартного или типового оборудования количество единиц аналогичного оборудования определяется по формуле:

,

где А_об - количество единиц оборудования;

П_пр - программа выпуска, м²;

П_ст - производительность оборудования, м².

3.3. Коэффициент использования оборудования, а также коэффициент сменности должен быть не ниже указанного в табл. 1.

Таблица 1

4. СОСТАВ РАБОТАЮЩИХ

4.1. Количество основных рабочих определяется расчетом по технологической трудоемкости производимых работ, а для автоматизированного оборудования, работающего под наблюдением оператора, по расстановке рабочих мест.

4.1.1. Один оператор может обслуживать до 3 однотипных установок:

подготовки поверхности (агрегаты фосфатирования, моечные машины);

анафореза, катафореза, автофореза;

автоматизированного пневматического, электростатического безвоздушного распыления (и их комбинации) лакокрасочных материалов и порошков с помощью роботов и манипуляторов;

дробеструйной обработки и т.д.

4.1.2. Расчет количества основных рабочих, выполняющих ручные и механизированные операции, производится в соответствии с «Общемашиностроительными нормативами времени на лакокрасочные покрытия» НИИтруда или отраслевыми нормативами. Для укрупненных расчетов могут быть использованы средние удельные трудоемкости окрасочных операций, приведенные в табл. 2.

Таблица 2

Примечание. Группа сложности деталей определяется общемашиностроительными или отраслевыми типовыми и руководящими документами. Для укрупненных расчетов может быть принята классификация, приведенная в приложении 1.

Количество основных рабочих определяется по формуле:

,

где Р_раб - количество основных рабочих, чел;

Т - удельная трудоемкость на 1м², мин/м²;

П - поверхность покрытая, м²;

Ф - фонд времени рабочего, ч.

4.2. К основным рабочим следует относить рабочих, занятых на основном оборудовании (распылительных камерах, решетках c нижним отсосом, камерах для нанесения порошков, технологических верстаках, а также оборудовании, указанном в п. 4.1.1. и рабочих по комплектовке деталями технологических приспособлений (подвесок).

4.3. К вспомогательным рабочим следует относить рабочих, обслуживающих вспомогательное оборудование (баки, емкости, ванны, насосы и др. оборудование участков, упомянутых в п. 5.3.2 и таблице 19.

Состав и расчет численности вспомогательных рабочих и рабочих-контролеров (для 2-сменного режима работы) приведены в табл. 3.

Таблица 3

Примечания: 1. Общая площадь покрытия - сумма всех обрабатываемых поверхностей (грунтовка, шпатлевка, окраска и т.п.).

2. Для цехов окраски металлургических производств общее количество вспомогательных рабочих может быть увеличено при соответствующем обосновании.

3. На участках с производительностью по общей площади покрытия до 300 м²/ч количество вспомогательных рабочих (графа «до 500») может быть уменьшено с учетом возможного совмещения профессий (кладовщик и рабочий по приготовлению химических растворов, кладовщик и рабочий по приготовлению краски, рабочие по обслуживанию технологического оборудования; рабочие по очистке оборудования и подвесок и т.п.).

4. В особо крупных цехах с производительностью по общей площади покрытия свыше 7500 м²/ч количество вспомогательных рабочих следует увеличить пропорционально производительности, указанной в графе «до 7500».

5. Меньшие значения показателей в табл. 3 даны для цехов с преобладающим количеством мало- и немеханизированного оборудования.

6. Рабочие по ремонту оборудования, коммуникаций, а также персонал службы ремонта и обслуживания аппаратуры, КИП и А и т.п. определяются в целом по заводу (или корпусу) и в табл. 3 не учтены.

4.4. Количество ИТР, служащих, МОП определяется процентным отношением к рабочим (без рабочих-контролеров ОТК):

ИТР                      - 9-10 %

ИТР ОТК             - 1-2 %

Служащие           - 1-2 %

МОП                    - 1 %

Меньшие значения принимаются для цехов с преобладающим количеством мало- и немеханизированного оборудования.

4.5. Укрупненное соотношение мужчин и женщин, распределение групп работающих по помещениям и по сменам представлены в табл. 4-6.

Таблица 4

Таблица 5

Таблица 6

4.6. Коэффициент сменности рабочих (при 2-сменной работе) для цехов с автоматизированным и механизированным оборудованием 1,7-2,0; с немеханизированным оборудованием 1,5-1,9.

4.7. Распределение работающих по группам санитарной характеристики производственных процессов представлено в табл. 7.

Таблица 7