Ведомственные строительные нормы

ИНСТРУКЦИЯ
ПО ПРОЕКТИРОВАНИЮ И СТРОИТЕЛЬСТВУ
ДОРОЖНЫХ ОДЕЖД С ПРИМЕНЕНИЕМ
БИТУМОСОДЕРЖАЩИХ ПОРОД-КИРОВ

                 ВСН 38-86               

Минавтодорог КазССР

Согласовано с Госстроем КазССР

6.01.87 г. № 2-13-41

Утверждено приказом № 10 от 14.01.87 г.

по МАД КазССР

Министерство автомобильных дорог
Казахской ССР

КАЗАК ССР                                                         МИНИСТЕРСТВО

АВТОМОБИЛЬ ЖОЛДАРЫ                                АВТОМОБИЛЬНЫХ ДОРОГ

МИНИСТРЛIГИ                                                      КАЗАХСКОЙ ССР

ПРИКАЗ

_____________                                                           № _____

г. Алма-Ата

О введении в действие

Инструкции ВСН 38-86

На основе исследований опытно-промышленных и проектных работ, выполненных ЦПКТБ, ГГПИ «Каздорпроект», трестом «Оргтехдорстрой», СоюздорНИИ, АлИИТом разработана и согласована с Госстроем Казахской ССР Инструкция по проектированию и строительству дорожных одежд с применением битумосодержащих пород-киров.

В целях широкого внедрения в практику дорожного строительства киров, обеспечивающих экономию битума и каменных материалов.

ПРИКАЗЫВАЮ:

1. Утвердить и ввести в действие с 1 февраля 1987 г. Инструкцию по проектированию и строительству дорожных одежд с применением битумосодержащих пород-кирок ВСН 38-86.

2. Руководителям организаций, объединений и предприятий Министерства автомобильных дорог Казахской ССР принять к исполнению Инструкцию ВСН 38-86.

3. Тресту «Оргтехдорстрой» (т. Лебедихин В.А.) в срок до 1 февраля 1987 г. размножить Инструкцию в 200 экз.

4. ЦПКТБ (т. Стрельникова В.Я.) в срок до 10.02.87 г. разослать Инструкцию в хозяйства министерства, выполняющие работы с применением киров.

5. Контроль за исполнением настоящего приказа возложить на зам. директора ЦПКТБ тов. Стрельникову В.Я.

Министр                                                                                             Ш.Х. Бекбулатов

Приказ внесен ЦПКТБ

Управление стройиндустрии, конструкций и новых материалов Госстроя Казахской ССР согласовывает проект ведомственных нормативных документов ВСН 38-86 «Инструкция по проектированию и строительству дорожных одежд с применением битумосодержащих пород-киров» к ВСН 37-86 «Инструкцию по применению в дорожном строительстве материалов и грунтов, укрепленных вяжущими на основе фосфорных и доменных гранулированных шлаков».

Приложение: Упомянутые проекты ВСН с приложениями в 1 экз.

Начальник Управления стройиндустрии,

конструкций и новых материалов                                                        В.Г. Кобец

Исп. Искондиров С.И.

тел. 62-04-03

РАЗРАБОТАНА СоюздорНИИ Минтрансстроя

Исполнители:

к.т.н. Б.С. Марышев, к.т.н. И.А. Плотникова, к.т.н. М.Б. Сокальская, к.т.н. С.Г. Фурсов, к.т.н. А.И. Шулькин, к.т.н. В.Н. Носков

ЦПКТБ Минавтодорог КазССР

Исполнители:

к.т.н. Рацен З.Э., к.т.н. В.Я. Стрельникова, инж. В.К. Найденко, инж. Б.Н. Гуцалюк, к.х.н. В.Я. Савиных, инж. В.Н. Елькин, инж. Л.П. Левандовская, Л.А. Герман, инж. С.А. Корчигин, инж. Т.Н. Новачук, инж. Л.С. Яглинская

ГГПИ Каздорпроект

Соисполнители:

к.т.н. Ю.К. Комов, инж. В.В. Антонов

АлИИТ МПС СССР

Соисполнители:

д.т.н. И.П. Кривцов, к.т.н. В.С. Бочаров, к.т.н. В.А. Курочкин, инж. В.А. Ильина

ХАДИ Минвуз УССР

Соисполнители:

д.т.н. В.А. Золотарев, инж. С.В. Ясенок

ИГД АН КазССР

Соисполнители:

к.т.н. В.А. Гумахов, инж. А.Г. Асатуров

ВНЕСЕНА                  ЦПКГБ Минавтодорог КазССР

Подготовлена к

утверждению             СоюздорНИИ Минтрансстроя

ЦПКТБ Минавтодорог КазССР

Инструкция содержит сведения о специфических свойствах битумосодержащих пород (киров), технологии приготовления асфальтобетонных и черных щебеночных (гравийных) смесей на их основе, использования серийного и нестандартного оборудования, требования к материалам и смесям. Приводятся данные по расчету оптимальных составов смесей, расчетные характеристики конструктивных слоев дорожных одежд с применением киров, конструктивные требования к ним, область применения, технология строительства их методом смешения в установках и на дороге, устройству шероховатых слоев износа, контролю качества работ, требования техники безопасности, правилам приемки, испытания, транспортирования, маркировки и хранения смесей.

Приводятся также указания по добыче киров в карьерах, способах транспортирования и хранения.

Использование киров в дорожном строительства позволяет снизить расход дефицитных нефтяных дорожных битумов промышленного производства, а в большинстве случаев исключить его применение полностью, снижает расход песка для приготовления смесей, улучшает технико-эксплуатационные показатели дорожных покрытий.

Все замечания и предложения направлять по адресу: 480061, г. Алма-Ата, ул. Петрова, 9, ЦПКТБ.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Требования настоящей Инструкции распространяются на проектирование и строительство конструктивных слоев дорожных одежд с применением битумосодержащих пород-киров, а также технологию их добычи, транспортирование, хранение и переработку.

1.2. Киры - разновидность природных битумосодержащих пород - представляют собой рыхлые породы, преимущественно мелкие и пылеватые пески, пропитанные природными битумами различной вязкости.

1.3. Киры используют для приготовления следующих видов смесей:

- асфальтобетонных;

- черных щебеночных, гравийных, приготавливаемых смешением на месте;

- черных щебеночных применяемых для устройства поверхностных обработок.

Смеси на основе киров применяют для строительства и ремонта усовершенствованных (асфальтобетонных и черных) дорожных покрытий и оснований наравне с аналогичными смесями, приготавливаемыми с применением битума промышленного производства.

1.4. Применение киров в дорожном строительстве позволяет полностью или частично отказаться от применения битумов промышленного производства.

1.5. При проектировании, строительстве, реконструкции и капитальном ремонте дорожных одежд с использованием настоящих указаний должны выполняться требования действующих нормативно-технических документов по проектированию, организации строительного производства, правилам производства и приемки работ и техники безопасности в строительства.

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

Асфальтобетонные смеси

2.1. Асфальтобетонные смеси приготавливают смешением в установках в нагретом состояния щебня (гравия), песка, кира и вводимых при необходимости: минерального порошка, битума (нефти) и полимерных добавок.

2.2. Асфальтобетонные смеси (в дальнейшем смеси) в зависимости от наибольшего размера зерен щебня (гравия) подразделяются на:

крупнозернистые с размером зерен до 40 мм;

мелкозернистые с размером зерен до 20 мм;

песчаные с размером зерен до 5 мм.

2.3. В зависимости от температуры укладки смеси подразделяются на:

горячие, применяемые непосредственно после приготовления и имеющие температуру укладки не ниже 100 °С;

теплые, применяемые непосредственно после приготовления и имеющие температуру укладки не ниже +70 °С;

холодные, допускаемые к длительному хранению и имеющие температуру укладки не ниже +5 °С, весной и 10 °С осенью.

2.4. Смеси в зависимости от величины остаточной пористости и назначения подразделяются на:

плотные с величиной остаточной пористости 2 - 7 %, применяемые для устройства верхних слоев дорожных покрытий;

пористые с величиной остаточной пористости 7 - 12 %, применяемые для устройства нижних слоев дорожных покрытий и оснований.

2.5. В зависимости от массовой доли щебня (гравия), % мелкозернистые и песчаные плотные смеси подразделяются на типы Б, Бх, В, Вх, Г и Гх по ГОСТ 9128-84.

2.6. Зерновой состав минеральной части смесей и содержание в них вяжущего должны соответствовать требованиям, указанным в табл. 1.

2.7. Физико-механические свойства асфальтобетонов должны соответствовать требованиям табл. 2.

2.8. В случае применения киров с содержанием вяжущего менее 10 % по массе в асфальтобетонные смеси вводят недостающее количество нефтяного дорожного вязкого или жидкого битума.

Требования к физико-механическим свойствам асфальтобетона при этом не меняются.

2.9. В целях улучшения физико-механических свойств асфальтобетонов в смеси могут вводиться различные добавки. В составах горячих смесей используют полимерные добавки, в холодных смесях - активаторы поверхности известь или цемент, пластифицирующие добавки - нефть и др. органические вяжущие с небольшой вязкостью.

Таблица 1

Таблица 2

Показателя физико-механических свойств асфальтобетона

Таблица 3

Зерновые составы минеральной части черных щебеночных (гравийных) смесей, приготовленных способом смешения на месте и содержание в них вяжущих

Черные щебеночные (гравийные) смеси приготовляются способом смешения на дороге (полигоне).

2.10. Указанные смеси в зависимости от наибольшего размера зерен щебня или гравия подразделяются на крупнозернистые с размером зерен до 40 мм и мелкозернистые с размером зерен до 20 мм.

2.11. Зерновой состав минеральной части черных щебеночных смесей должен соответствовать требованиям табл. 3.

2.12. Физико-механические свойства смесей, приготовление смешением на дороге должны соответствовать требованиям табл. 4.

Таблица 4

2.13. При применении киров с вязкостью природного битума С₅⁶⁰ более 130 сек, в состав смесей должны вводиться пластификаторы - тяжелая нефть или органические вяжущие с вязкостью менее 70 сек.

2.14. При использовании киров с содержанием битума менее 10 % в состав смесей вводят жидкий битум, количество которого определяется расчетом.

2.15. В целях повышения физико-механических свойств черных щебеночных (гравийных) смесей рекомендуется предварительная обработка минеральных материалов активаторами поверхности - известью или цементом.

3. ТРЕБОВАНИЯ К МАТЕРИАЛАМ

3.1. Щебень и гравий

3.1.1. Для изготовления смесей следует применять:

щебень из природного камня по ГОСТ 8267-82;

щебень из гравия по ГОСТ 10260-82;

щебень из металлургических и фосфорных шлаков по ГОСТ 3344-83;

щебень из попутно добываемых пород и отходов горно-обогатительных предприятий по ГОСТ 23254-78;

гравий по ГОСТ 8268-82.

3.1.2. Показатели физико-механических свойств щебня и гравия должны соответствовать требованиям, указанным в табл. 5.

3.1.3. В составах щебеночных смесей для устройства слоев износа должен применяться щебень фр. 10 - 20 мм или 15 - 25 мм, а для достижения повышенной шероховатости - щебень преимущественно изверженных пород фр. 10 - 15 мм или 15 - 20 мм.

3.2. Песок

3.2.1. Для приготовления смесей следует применять песок всех видов по п. 1.2 ГОСТ 8736-85.

3.2.2. Преимущественно должны применяться пески повышенной крупности и крупные (с учетом наличия мелкого песка в минеральной части киров).

Примечание: Взамен щебня (гравия) и песка допускается применение песчано-щебеночных и песчано-гравийных смесей фр. 0 - 20 и 0 - 40 мм при условии, если входящие в смеси щебень и гравий отвечают требованиям табл. 5.

3.3. Минеральный порошок

3.3.1. Минеральный порошок, применяемый для приготовления асфальтобетонных смесей, должен соответствовать требованиям ГОСТ 16557-78, при этом предпочтительнее применять неактивированные минеральные порошки.

3.3.2. Допускается использование в качестве минерального порошка измельченных основных металлургических и фосфорных шлаков, бокситовых шламов и порошкообразных отходов промышленности, соответствующих требованиям ГОСТ 9128-84, а также асбеста 7 сорта.

3.3.3. В составы плотных горячих, теплых и холодных асфальтобетонных смесей, содержащих продукты дробления карбонатных горных пород, допускается не включать минеральные порошки.

3.3.4. В составы черных щебеночных (гравийных) смесей, для устройства покрытий и оснований по методу смешения на дороге, содержащих отсевы продуктов дробления, допускается не включать минеральные порошки.

3.4. Киры

3.4.1. Киры должны характеризоваться следующими показателями свойств:

- плотностью в состояния естественного залегания;

- зерновым составом минеральной части;

- содержанием битума;

- вязкостью битума по стандартному вискозиметру и, при необходимости, другими показателями свойств природного битума.

3.4.2. Вязкость природного битум по стандартному вискозиметру С⁵₆₀, в зависимости от назначения кира должна соответствовать следующим требованиям:

производство асфальтобетонных смесей

Устройство черных покрытий способом смешения

на месте                                                               - 40 - 200 с

приготовление черных щебеночных смесей

для устройства поверхностных обработок - не менее 70 с.

3.4.3. Допускается использование киров с повышенной вязкостью при обязательном введении в составы смесей пластификаторов: нефти, жидких битумов и др. органических вяжущих с вязкостью не более 50 с.

3.4.5. Кир должен содержать не менее 10 % по массе природного битума, при меньшем содержании в смеси для устройства покрытий и оснований автодорог необходимо вводить добавки битума и др. органических вяжущих, марки которых определяются назначением данной смеси.

3.5. Добавки

3.5.1. Нефть, используемая в качества пластифицирующей добавки должна отвечать требованиям ТУ 32-01-07-526-73 «Нефть для дорожных работ».

Содержание воды в нефти не ограничивается, но при содержании ее св. 5 % необходимо вносить поправки к нормам расхода нефти.

3.5.2. При применении киров с содержанием природного битума менее 10 % в асфальтобетонные смеси вводят добавки вязких битумов любых марок по ГОСТ 22245-76.

В составах холодных асфальтобетонных смесей и смесей приготавливаемых способом смешения на месте в качестве добавок используют жидкие битумы по ГОСТ 11955-82, вяжущие нефтяные местные жидкие по РСТ КазССР 696-80, вяжущие кубово-нефтяные жидкие по ТУ 218 КазССР 91-82.

3.5.3. В качестве улучшающих добавок при производстве горячих и теплых смесей применяют полимеры - отходы производства полиэтилена низкого давления, аттактический полипропилен Гурьевского химического завода в количестве 1,0 - 5,0 % от массы каменных материалов (Приложение 1).

3.5.4. В качестве активаторов поверхности минеральных материалов горячих, теплых и холодных смесей (в том числе приготавливаемых способом смешения на месте) применяют измельченную комовую и гидратную известь всех сортов по ГОСТ 9179-77 в количестве 2 - 4 %, или цемент по ГОСТ 10176-85 в количестве 2 - 4 % по массе.

4. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ. КОНСТРУКТИВНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ. РАСЧЕТНЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ

4.1. Рекомендуемые области применения смесей с использованием киров приведены в табл. 6.

4.2. При новом строительстве покрытия из горячих и теплых асфальтобетонных смесей устраивают на основаниях из горячих и теплых смесей, приготовленных на основе киров или битумов промышленного производства.

4.3. При реконструкции и капитальном ремонте дорог в качестве оснований могут быть использованы существующие покрытия, такие покрытия должны быть плотными, недеформированными. При необходимости их следует отремонтировать.

4.4. При стадийном строительстве покрытия из асфальтобетонных смесей допускается устраивать на основаниях из холодного асфальтобетона и черных щебеночных (гравийных) смесей, приготовленных по способу смешения на дороге, прослуживших не менее 3-х лет.

4.5. На покрытиях из холодных асфальтобетонных и черных щебеночных (гравийных) смесей, построенных по методу смешения на дороге обязательна поверхностная обработка.

4.6. При конструировании дорожных одежд необходимо соблюдать требования п. 3.25 ВСН 46-83 в части назначения минимальных толщин конструктивных слоев дорожных одежд. Минимальная толщина слоя холодного крупнозернистого асфальтобетона с применением киров (не имеющего аналога среди асфальтобетонов по ГОСТ 9128-84) составляет 6 - 7 см.

4.7. Расчет дорожных одежд с применением асфальтобетонных и черных щебеночных смесей на основе киров должен производиться в соответствии с «Инструкцией по проектированию дорожных одежд нежесткого типа» ВСН 46-83, при этом конструктивные слои на горячих и теплых асфальтобетонов рассчитывать на изгиб, упругий прогиб и сдвиг в нижележащих слоях дорожной одежды; конструктивные слои дорожных одежд из холодных асфальтобетонов и холодных черных щебеночных (гравийных) смесей, приготовленных по методу смешения на дороге рассчитывать по упругому прогибу и сдвигу нижележащих слоев.

Таблица 6

Рекомендуемая область применения смесей с использование киров

4.8. Расчетные прочностные и деформативные характеристики асфальтобетонов и черных щебеночных смесей на основе киров (независимо от отсутствия или наличия добавок) приведены в табл. 7, 8 и 9.

Таблица 7

Расчетные характеристики горячих и теплых асфальтобетонов

Таблица 8

Таблица 9

Расчетные характеристики черных покрытий, построенных способом смешения на месте

5. ПРОЕКТИРОВАНИЕ СОСТАВА СМЕСЕЙ

5.1. Перед проектированием состава смесей с применением кира предварительно определяют зерновой состав минеральных материалов и все показатели физико-механических свойств, необходимые для определения соответствия качества этих материалов требованиям установленным настоящей «Инструкцией …».

5.2. При проектировании составов смесей необходимо руководствоваться основными принципами, изложенными в действующих нормативных документах, ведомственных инструкциях и др. руководствах по проектированию смесей с применением битума, аналогичных по способам приготовления и назначению, с учетом специфики составов смесей с применением киров.

5.3. Специфика подбора составов смесей с использованием пиров, заключается в следующем:

необходимость учета того обстоятельства, что при изменениях количества кира в составе смеси одновременно изменяется и состав минеральной части смеси и содержание в ней вяжущего;

введение в состав смесей пластификатора изменяет не только свойства битума, но и его содержание в смеси;

необходимость учета как содержания природного битума кира, так и органических вяжущих, вводимых в состав смесей в качестве добавок.

5.4. Практические методики проектирования составов смесей, с учетом специфики по п. 5.3. приведены в приложении 2 к настоящей «Инструкции …».

6. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

6.1. Асфальтобетонные смеси испытывают по ГОСТ 12801-84, при этом при подборе состава смеси температуру нагрева компонентов следует принимать по табл. 10.

6.2. Черные щебеночные (гравийные) смеси, приготовленные, способом смешения на дороге (полигоне) испытывают по ГОСТ 12801-84, как холодный асфальтобетон, при этом из готового валика отбирают не менее двух проб на 1 км. Масса отбираемой пробы 8 - 10 кг. При подборе состава смеси щебень, песок, минеральный порошок, кир в воздушно-сухом состоянии отвешивают в емкость в количествах заданных рецептом, при необходимости вводят нефть при температуре 40 ¸ 50 °С или жидкий битум при температура 70 - 90 °С, нагревают до температуры +40 ¸ 50 °С и перемешивают вручную или в лабораторной мешалке до полного и равномерного распределения кира и объединения всех компонентов. Не допускается наличие в смеси необработанных частиц, комков кира и сгустков вяжущего.

6.3. Методы испытания материалов, применяемых для приготовления смесей, должны соответствовать требованиям ГОСТ 12801-84 в части определения содержания битума и зернового состава киров, ГОСТ 8269-76 - для щебня и гравия, ГОСТ 8735-75 - для песка, ГОСТ 12784-78 для минерального порошка и асбеста 7-го сорта, ГОСТ 22688-77 - для строительной извести, ГОСТ 310.4-81 - для цемента, ГОСТ 11501-78, ГОСТ 11503-74, ГОСТ 11504-73, ГОСТ 11505-75, ГОСТ 11506-73, ГОСТ 11507-78, ГОСТ 11508-74, ГОСТ 11510-65, ГОСТ 11511-65, ГОСТ 11512-65 и ГОСТ 4333-48 для битумов, в т.ч. выделенных из киров.

Таблица 10

Температурные режимы приготовления смесей в установках

7. ТЕХНОЛОГИЯ ПРИГОТОВЛЕНИЯ СМЕСЕЙ В АСФАЛЬТОСМЕСИТЕЛЬНЫХ УСТАНОВКАХ

7.1. Для приготовления смесей должны использоваться серийные асфальтосмесительные установки, дооборудованные технологическими линиями подготовки и подачи в смеситель киров и полимерных добавок.

7.2. Смеси приготавливаются по двум технологическим вариантам:

I вариант (одноэтапное перемешивание) - подача всех компонентов смеси в мешалку и перемешивание их до полной готовности смеси;

II вариант (двухэтапное перемешивание) - объединение всех компонентов смеси в мешалке, термостатирование смеси в бункере-термосе, домешивание смеси в дополнительной мешалке.

7.3. При одноэтапном перемешивании смеси готовят в одном смесители, при этом отдозированный щебень, песок, добавки, киры подаются в смеситель и перемешиваются до полной готовности. Продолжительность цикла перемешивания определяется типом смесителя и назначается в соответствии с табл. 11.

Таблица 11

7.4. При двухэтапном перемешивании смеси готовят в двух смесителях, при этом отдозированные щебень, песок, добавки, киры предварительно перемешиваются в первом смесителе 15 - 20 сек, затем смесь выгружают в бункер-термос и выдерживают 180 - 240 сек, а окончательное перемешивание производят во втором смесителе в течение 15 - 30 сек.

7.5. Технологический процесс приготовления смесей включает следующие операции:

подготовка кира (удаление негабаритных включений, измельчение до размеров не более 70 мм);

подготовка полимерных добавок (удаление негабаритных включений, измельчение или плавление в зависимости от вида добавки);

высушивание и нагрев щебня (гравия) и песка до требуемой температуры;

дозирование щебня (гравия), песка, кира, минерального порошка, полимеров, извести, асбеста 7-го сорта и др. добавок в соответствии с составом смеси и подача материалов в мешалку;

перемешивание компонентов смеси до полной ее готовности (только для I варианта):

предварительное объединение компонентов смеси (только для II варианта);

удерживание (термостатирование) смеси в бункере-термосе (только для II варианта);

окончательное перемешивание смеси в дополнительной мешалке (только для II варианта);

выгрузка приготовленной смеси в транспортные средства;

транспортирование горячих смесей на объекты строительства;

складирование холодных смесей.

7.6. Рекомендуемые температуры нагрева компонентов смесей, температуры готовых смесей на выходе из смесителя, температуры их укладки в конструктивные слои дорожных одежд приведены в табл. 10 настоящей Инструкции.

7.2. Приготовление смесей для устройства слоев износа.

7.2.1. Приготовление смеси для устройства слоев износа осуществляется в следующей последовательности. Нагретый до температуры 160 - 180 °С фракционный щебень дозируется и подается в мешалку, затем дозируется и подается в мешалку кир, имеющий температуру окружающего воздуха. Смесь перемешивается до полной однородности.

7.2.2. Температура смеси после выхода из смесителя должна составлять 100 - 120 °С.

7.2.3. Температура нагрева фракционного щебня (в зависимости от температуры окружающего воздуха, а также расхода кира в смеси) может быть изменена в ту или иную другую сторону для получения требуемой температуры готовой смеси.

7.2.4. После приготовления смеси транспортируются сразу к месту укладки, или укладывают в штабель на площадках АБЗ или в непосредственной близости от места укладки.

8. ТЕХНОЛОГИЯ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ЧЕРНЫХ ЩЕБЕНОЧНЫХ (ГРАВИЙНЫХ) СМЕСЕЙ СМЕШЕНИЕМ НА ДОРОГЕ (ПОЛИГОНЕ)

8.1. Смеси могут приготавливаться как непосредственно на дороге, так и на специально устроенных полигонах.

Полигон для приготовления смесей устраивается на сухой и ровной площадке с хорошо уплотненным покрытием из черной щебеночной (гравийной) смеси.

Геометрические размеры полигона назначаются из расчета обеспечения выхода объема готовой смеси, необходимого для заданного темпа строительства. Наиболее целесообразно устраивать полигоны на неэксплуатируемых участках дорог, имеющих соответствующие покрытия. Приготовление смесей на полигонах применяют в тех случаях, когда эту работу нельзя выполнить непосредственно на дороге по условиям характера оснований, невозможности сброса движения на период строительства и т.д.

8.2. Для приготовления смесей должны использоваться серийно выпускаемые навесные дорожные фрезы на колесных и гусеничных тракторах, однопроходные и многоножевые смесители, дисковые смесители, прицепные грейдеры и автогрейдеры.

8.3. Процесс приготовления смесей смешением на дороге (полигоне) состоит из следующих технологических операций:

доставка каменных материалов и киров на дорогу (полигон) и оформление их в отдельные валики;

введение при необходимости в валик минеральных материалов нефти или органических вяжущих и их перемешивание;

измельчание валика киров;

объединение валиков каменных материалов и киров и перемешивание до однородного состояния;

контроль содержания вяжущего в смеси;

корректировка состава смеси (при необходимости).

8.4. Минеральные материалы, используемые для приготовления смесей, вывозятся на проезжую часть в количестве, обеспечивающем создание конструктивного слоя заданной толщины и оформляются в валик автогрейдером или прицепным грейдером. Объем валика проверяется шаблоном и при необходимости исправляются отклонения в его размерах.

8.5. Киры вывозятся на проезжую часть в количестве, предусмотренном составом смеси и оформляются автогрейдером в валик. Размеры валика контролируются шаблоном. При необходимости исправляются отклонения в размерах валика.

Измельчение кира, имеющего пластинчатую консистенцию, до рыхлого состояния производится фрезой ДС-74 за 2 - 3 прохода на 1 передаче со скоростью 0,3 км/ч. Измельчение кира, имеющего твердую консистенцию, производится последовательными проходами гладковальцового катка и автогрейдером. До начала работ ротор дорожной фрезы устанавливается таким образом, чтобы его лопасти не касались основания дороги.

8.6. Введение нефти или органических вяжущих (пластификаторов) на валик каменных материалов производят через распределительную систему нефтевоза или битумовоза и подготовленную автогрейдером канаву в валике. В случае применения автогудронатора валик каменных материалов разравнивают автогрейдером на ширину 2 - 2,5 м и на него распределяют нужное количество пластификатора.

8.7. Перемешивание каменных материалов c пластификатором осуществляется проходами автогрейдера, дискового рабочего органа или фрезы. Подготовленный валик каменных материалов перемещается автогрейдером ближе к обочине.

8.8. После подготовки компонентов смеси валик каменных материалов перемещается автогрейдером на слой измельченного кира и смесь перемешивается последовательными проходами дискового смесителя и дорожной фрезы (многоножевого смесителя) до однородного состояния. После каждого прохода механизмов смесь необходимо перемещать в сторону и собирать в валик.

8.9. В приложении - 4, 5 и 6 к Инструкции приводятся варианты технологии устройства конструктивных слоев дорожных одежд из смесей, приготовленных смешением на дороге (полигоне), с расчетами количества необходимых материалов и механизмов, для месторождений киров Мунайлы-Мола, Беке-Таспас, Алтайское.

9. ТЕХНОЛОГИЯ УСТРОЙСТВ КОНСТРУКТИВНЫХ СЛОЕВ ДОРОЖНЫХ ОДЕЖД ИЗ АСФАЛЬТОБЕТОННЫХ И ЧЕРНЫХ ЩЕБЕНОЧНЫХ (ГРАВИЙНЫХ) СМЕСЕЙ

9.1. Земляное полотно должно соответствовать требованиям СНиП 3.06.03.85. Обочины должны быть уплотнены и иметь поперечный уклон, обеспечивающий хороший сток поверхностных вод.

9.2. Нижележащий слой должен быть очищен от грязи и пыли механическими щетками или другими средствами. Перед устройством конструктивных слоев из асфальтобетонных смесей нижележащий слой обрабатывается вязким битумом, разжиженным керосином, или быстрораспадающейся битумной эмульсией из расчета 0,3 - 0,4 л/м². Обработку вяжущими материалами можно исключить при укладке верхнего слоя на свежеуложенный нижний слой.

9.3. Перед укладкой смесей необходимо выполнять разбивочные работы, позволяющие выдерживать ширину покрытия, поперечные уклоны, прямолинейность кромок.

9.4. Работы по устройству конструктивных слоев методом смешения на дороге (полигоне) должны производиться в сухую и теплую погоду при температуре воздуха не ниже +15 °С с таким расчетом, чтобы окончание работ произошло за 16 - 20 дней до наступления осеннего дождливого периода, характерного для данного района.

9.5. К месту укладки смеси доставляются автотранспортом и выгружаются: асфальтобетонные - в бункер асфальтоукладчика, черные щебеночные - непосредственно на полотно дороги ближе к одной из обочин.

Распределение асфальтобетонной смеси автогрейдером допускается только в исключительных случаях.

9.6. Черная щебеночная смесь оформляется автогрейдером в валик по оси основания дороги, распределяется на ширину проезжей части, слою придается требуемый поперечный профиль. Для улучшения равномерности распределения смеси по ширине проезжей части и удобства последующего уплотнения необходимо до начала распределения смеси устраивать упоры по краям проезжей части. Длина укладываемой полосы в пределах сменной захватки.

9.7. Укладку асфальтобетонных смесей ведут смежными полосами шириной 3,5 - 4,0 м, а при наличии широкозахватных асфальтоукладчиков на всю ширину дороги. Длина укладываемой полосы из горячих и теплых смесей 100 - 200 м, холодных - в пределах сменной захватки.

9.8. Смеси уплотняют гладковальцовыми катками массой 4 - 6 т на пневматических шинах массой 8 - 12 т за 10 - 12 проходов по одному следу с последующим уплотнением слоя гладковальцовым катком массой 6 - 10 т при 12 - 20 проходах по одному сладу. При уплотнении вальцы катков смачивают водой. Уплотнение производят от кромки уплотняемого слоя к середине с перекрытием на 1/3 ширины предыдущего прохода.

9.9. Движение транспорта можно открывать непосредственно после окончания уплотнения. В первый период организуется уход за покрытием: ограничивается скорость движения до 40 км/час, регулируют движение по ширине проезжей части и исправляют обнаруженные дефекты. Продолжительность ухода составляет на менее 10 суток.

9.10. После окончания формирования покрытия из холодных и черных щебеночных смесей устраивают слой износа способом поверхностной обработки в соответствии с действующими требованиями и правилами.

На покрытиях, уплотненных самоходными катками на пневматических шинах до плотности, характеризующейся коэффициентом уплотнения 0,95, слой износа можно устраивать сразу после уплотнения.

10. УСТРОЙСТВО ШЕРОХОВАТЫХ СЛОЕВ ИЗНОСА

10.1. Устройство шероховатого слоя износа из черных щебеночных смесей, приготовленных в установке, следует выполнять при устойчивой, ясной погоде и температуре воздуха перед началом производства работ не ниже +20 °С.

10.2. Устройство шероховатых слоев износа разрешается выполнять на покрытиях, которые имеют ровность не ниже «удовлетворительно», вычисленную по данным измерений толчкомером ТХК-2.

10.3. Непосредственно перед устройством шероховатых слоев износа необходимо произвести текущий ремонт покрытия с заделкой выбоин, исправлением разрушенных кромок и других повреждений.

10.4. Процесс устройства шероховатых слоев износа из смесей содержит следующие операции:

очистка покрытия;

розлив тяжелой высокосмолистой нефти (в случае необходимости);

распределение смеси; уплотнение слоя;

уход.

10.5. Очистку покрытия от пыли и грязи осуществляют непосредственно перед производством работ по устройству шероховатых слоев, используя для этого механические щетки, а в случае необходимости - поливомоечные машины.

10.6. Розлив нефти на покрытие производят непосредственно перед укладкой смеси. Норма расхода нефти должна составлять 600 - 800 л на 1000 м².

10.7 При устройстве шероховатого слоя по свежеуложенному асфальтобетону или черному покрытию розлив нефти не производится.

10.8. Для распределения смесей следует использовать механизмы, обеспечивающие равномерное распределение материала по поверхности дороги. Эти условия обеспечиваются при укладке смесей асфальтоукладчиком или щебнераспределителем.

Расход смесей при устройстве из них шероховатых слоев износа приведен в табл. 12.

Таблица 12

10.9. Уплотнение смесей следует производить сразу после их распределения. Уплотнение смесей выполняется катками на пневмошинах, не имеющих протектора. Обязательно орошение шин водой.

10.10. Процесс уплотнения смесей должен производиться непрерывно со скоростью до 5 км/час. Количество проходов катка по одному следу должно быть 5 - 8.

10.11. В течение первых двух - трех суток после устройства шероховатого слоя износа необходимо ограничить скорость движения автотранспорта по участку до 40 км/час.

10.12. Через сутки после устройства шероховатого слоя необходимо провести тщательное сметание незакрепившегося щебня с поверхности покрытия, используя дорожные щетки и другое аналогичное оборудование.

11. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ПРИГОТОВЛЕНИЯ СМЕСЕЙ И УСТРОЙСТВА КОНСТРУКТИВНЫХ СЛОЕВ ДОРОЖНЫХ ОДЕЖД

11.1. Контроль приготовления смесей

11.1.1. В процессе приготовления смесей контролируют:

качество исходных материалов;

точность дозирования минеральных материалов, кира и добавок, а также постоянство объема валиков каменных материалов, кира и готовой смеси;

порядок подачи компонентов смесей в смесительную установку;

температурный режим приготовления смесей;

продолжительность перемешивания смесей;

соответствие готовых смесей заданным составам и требованиям, изложенным в разделе 2 настоящей Инструкции;

соблюдение технологии производства работ смешением на дороге (полигоне) и соответствие готовых черных щебеночных смесей заданным составам и требованиям, изложенным в настоящей Инструкции;

влажность черных щебеночных смесей.

11.1.2. Контроль дозирования минеральных материалов, кира и добавок для смесей, постоянства объема валиков каменных материалов, кира и готовой черной щебеночной смеси включает следующие операции:

проверка работы дозирующих приспособлений (не реже 1 раза в месяц) и точности взвешивания минеральных материалов и киров;

определение содержания битума в смесях методом ускоренного экстрагирования 1 раз в смену, а также при изменении внешнего вида смеси;

проверка зернового состава минеральной части смесей после экстрагирования битума - 1 раз в месяц;

постоянства объема валиков каменного материала, кира и готовой черной щебеночной смеси (проверяется шаблоном через каждые 25 м).

11.1.3. При контроле температурного режима приготовления смесей определяют температуру нагрева минерального материала, кира, температуру смесей после выпуска из смесителя в кузове каждого автомобиля. Температуру контролируют с помощью термопар или термометров.

11.1.4. Качество готовой смеси проверяют в лаборатории испытанием образцов по ГОСТ 12801-84. Показатели физико-механических свойств образцов должны соответствовать требованиям, предъявляемым к данному виду продукции настоящей Инструкции.

Для текущего лабораторного контроля качества смесей отбирают пробы:

одна - две в смену из каждого смесителя;

по 8 - 10 кг смеси на участок покрытия протяженностью в одну сменную захватку для черных щебеночных смесей, приготавливаемых смешением на дороге;

по 8 - 10 кг на объем черной щебеночной смеси приготавливаемой на полигоне, необходимый для обеспечения односменной строительной захватки.

11.2. Правила приемки смесей

11.2.1. Приемка и поставка смесей, приготовленных в установке, производится партиями по ГОСТ 9128-84.

11.2.2. При приемке и отгрузке горячей, теплой и холодной смеси, не предназначенной для хранения, партией считается количество смеси одного типа, выпускаемой одной смесительной установкой в течение смены, но не более 400 т.

11.2.3. При приемке холодной смеси, предназначенной для хранения, партией считается количество смеси одного вида, выпускаемой одной смесительной установкой в течение одной смены, но не более 200 тонн.

После приемки холодную смесь транспортируют на склад, где допускается ее перемешивание с остальной частью однотипной холодной смеси.

11.2.4. При отгрузке холодной смеси со склада в транспортные средства партией считается количество смеси одного вида, которое отгружается одному потребителю в течение суток для автомобильного транспорта и количество холодной смеси, отгружаемое в одном составе, для железнодорожного транспорта.

11.2.5. При приемке и отгрузке черной щебеночной (гравийной) смеси, приготовленной смешением на полигоне, партией считается количество смеси одного состава, отгружаемое в течение суток, но не более необходимого для выполнения одной сменной захватки на объекте строительства.

11.2.6. При приемке черной щебеночной (гравийной) смеси, приготовленной смешением на дороге, партией считается количество смеси одного состава на участке протяженностью в одну сменную строительную захватку.

11.2.7. Количество поставленной смеси определяется по массе. Смеси, отгружаемые в транспортные средства, взвешиваются на автомобильных или железнодорожных весах.

11.2.8. Для контроля качества смесей отбираются и испытываются по одной пробе из каждой партии. Отбор производят по ГОСТ 12801-84.

При контроле качества смесей определяются следующие показатели:

температура смеси при выпуске из смесителя;

зерновой состав и содержание битума;

водонасыщение;

набухание;

предел прочности при сжатии при 20 °С и 50 °С (только для горячих и теплых смесей);

коэффициент водостойкости;

слеживаемость (только для холодных смесей, предназначенных для хранения);

При контроле качества черных щебеночных (гравийных) смесей определяются следующие показатели:

зерновой состав и содержание вяжущего;

водонасыщение;

набухание;

предел прочности при сжатии при 20 °С;

коэффициент водостойкости;

слеживаемость.

11.2.9. Потребитель имеет право производить контрольные испытания на соответствие смесей требованиям настоящей Инструкции, соблюдая при этом порядок отбора проб по п. 11.2.10.

11.2.10. Для контрольных испытаний смесей, отгружаемых в автомобильный транспорт, отбираются по три пробы из каждой партии непосредственно из кузовов автомобилей. Для контрольных испытаний холодных смесей, отгружаемых в железнодорожные или водные транспортные средства, отбирают три пробы из каждого вагона или баржи. Каждую пробу отбирают при погрузке или разгрузке смеси из различных мест вагона или баржи с различной глубины слоя. Отобранные пробы не смешивают, а испытывают отдельно в следующем порядке:

при положительных результатах испытания первой пробы остальные пробы не испытываются;

при неудовлетворительных результатах испытания первой пробы испытывают вторую. В случае неудовлетворительных результатов партии смесь бракуется. При удовлетворительных результатах испытаний второй пробы испытывается третья и результаты испытаний считаются окончательными.

11.3. Транспортирование, маркировка и хранение смесей.

11.3.1. Горячие, теплые и холодные черные щебеночные смеси транспортируются к месту укладки автомобильным транспортом. Холодные смеси, кроме того, могут транспортироваться к месту укладки железнодорожным транспортом.

11.3.2. При погрузке в транспортные средства горячие и теплые смеси должны иметь температуры не ниже указанных в табл. 10 Инструкции.

11.3.3. Холодные асфальтобетонные и черные щебеночные смеси для слоев износа должны храниться в штабелях высотой не более 4 метров.

11.3.4. Холодные и черные щебеночные смеси перед погрузкой в транспортные средства или укладкой в штабель должны разрыхляться механическим способом.

11.4. Контроль устройства конструктивных слоев дорожных одежд.

11.4.1. В процессе укладки смесей и уплотнения устраиваемого слоя контролируют:

толщину и ширину слоя при распределении смесей;

ровность, поперечный профиль, степень уплотнения, толщину уплотненного слоя, геометрические размеры. Параметры построенного конструктивного слоя проверяют в соответствии со СНиП 3.06.03-85.

11.4.2. Для контроля качества покрытий отбирают керны или вырубки и испытывают в переформованном и неперфорированном состояниях по ГОСТ 12801-84 и сравнивают с требованиями Инструкции.

Пробы отбирают не ранее чем через 10 суток для горячих, теплых и 30 суток для холодных и черных щебеночных (гравийных) смесей после устройства покрытия и открытия по нему автомобильного движения. Пробы берутся в виде вырубок размером 20 ´ 20 см или кернов. Количество проб не менее 2 на 7000 м².

11.4.3. Коэффициент уплотнения должен быть не менее 0,98 для горячих и теплых смесей и 0,96 для холодных и черных щебеночных смесей.

11.4.4. Перед устройством шероховатых слоев износа из черных щебеночных смесей контролируют:

готовность покрытия на участке дороги (чистота поверхности, отсутствие выбоин, пластических деформаций и разрушений на покрытии, ровность покрытия);

готовность машин и механизмов к работе;

правильность выбора размера щебня в зависимости от мягкости покрытия в соответствии с требованиями Инструкции ВСН 31-83;

температуру воздуха перед началом смены;

нормы расходов тяжелой высокосмолистой нефти и смеси в соответствии с требованиями ВСН 31-83. Расход нефти определяют аналогично определению расхода битума;

режим уплотнения;

равномерность распределения смеси.

11.4.5. После устройства шероховатого слоя износа необходимо своевременно установить на протяжении всей длины участка знаки, ограничивающие скорость движения автотранспорта и выполнить работу по оценке качества шероховатого слоя износа.

11.4.6. Оценка качества шероховатого слоя износа характеризуется коэффициентом приживаемости, определяемым по п. 5.4 ВСН 31-83, как отношение количества прижившегося щебня к норме его расхода. Для слоев с повышенной шероховатостью определяется коэффициент сцепления шины автомобиля с увлажненной поверхностью покрытия и определится показатель качества в соответствии ВСН 31-83.

12. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

12.1. Смеси должны быть приняты техническим контролем предприятия-изготовителя. Изготовитель гарантирует соответствие смесей требованиям настоящей Инструкции при соблюдении потребителем условий эксплуатации, транспортирования и хранения, установленных Инструкцией.

12.2. Гарантийный срок хранения для холодных смесей - 6 месяцев со дня приготовления.

13. РАЗРАБОТКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ КИРОВ

13.1. Общие положения

13.1.1. Организация, осуществляющая разработку месторождения киров должна иметь утвержденный в установленном порядке проект разработки карьера. При годовом объеме добычи до 50000 м³ без применения взрывных работ допускается ведение работ согласно плана, предусматривающего порядок и способ разработки киров, утвержденного вышестоящей хозяйственной организацией.

13.1.2. Требования настоящей инструкции распространяются на способы и оборудование: открытой разработки киров на глубину до 100 м, месторождения которых выходят на дневную поверхность или покрыты слоем грунта до 15 м; транспортирования киров автомобильным и железнодорожным транспортом; хранения киров на приобъектных и прирельсовых складах и площадках.

13.1.3. Технические требования к битумосодержащим породам и их классификация по содержанию битума и области использования приведены в ТУ 218 КазССР 109-86.

13.1.4. Группы по трудности разработки киров зависят от содержания природного битума и температуры породы, их значения для разрабатывающих машин приведены в табл. 13.

Таблица 13

13.1.5. Для пород с содержанием битума 12 - 17 % группа по трудности разработки может устанавливаться только по температуре массива: I группа при температуре от 40 до 60 °С; II группа - от 30 до 40 °С; III группа - от 20 до 30 °С; IV группа - от 10 до 20 °С; V группа - от 0 до 10 °С; VI группа - ниже 0 °С.

13.1.6. При проектировании карьеров и составлении калькуляции стоимости киров принимать группу по трудности разработки для экскаватора IV, III^*, бульдозера III, II^* и рыхлителя IIм при круглогодичной работе и для экскаватора IV^*, бульдозера III^* и рыхлителя IIIм при сезонной (зимней) работе.

13.1.7. Киры по возможности выгрузки из рабочих органов машин, осуществляющих разработку и транспортировку, подразделяются на три класса: 1 класс - беспрепятственная разгрузка, 2 класс - разгрузка происходит при выдергивании в течение некоторого времени рабочих органов в положении разгрузки, 3 класс - разгрузка невозможна.

Предельные значения удельного прилипания для классов киров по возможности их разгрузки из рабочих органов различного оборудования приведены в табл. 14.

Таблица 14

13.1.8. Белизна удельного прилипания для различных условий определяется по формуле:

р = 8,79×10^-3(9,69 - 2Б + 0,126Б² - 0,00225Б³) ´ (0,24 + 0,078Т - 0,00134Т²)(0,66 + 0,00142t) ´ (0,43 + 1,27Р - 0,48Р²), МПа

где Б - содержание вяжущего в кире, %; Т - температура породы, °С; t - длительность контакта породы с поверхностью рабочего органа, с; Р - давление в зоне контакта, МПа.

Длительность контакта породы с поверхностью рабочего органа принимать равной для: экскаватора - время набора ковша и его поворота на разгрузку; бульдозера - время прохождения гружки породы по отвальной поверхности (высоту отвала разделить на рабочую скорость бульдозера при наборе породы) и транспортирование породы к месту разгрузки; автотранспорта - суммарное время контакта породы с поверхностью кузова при воздействии толчков с вертикальным ускорением 3 - 5 м/с²; для автомобильных дорог III - V технических категорий принимать на 1 км пути 10 - 12 толчков с ускорением 3 - 5 м/с² при средней длительности толчка, равной 2 с.

Величину давления в зоне контакта при отсутствии данных определять из отношения

Р = (0,5 + 0,7) ´ С×S,

где С - показатель динамического плотномера, ударов;

S   - половина площади стружки, срезанной ковшом или отвалом, м².

13.1.9. Для ориентировочного определения класса кира по возможности выгрузки рабочих органов допускается принимать следующие значения:

1 класс - содержание вяжущего до 16 %, температура менее 0 °С и более +50 °С; 2 класс - содержание вяжущего от 16 до 20 %, температура менее +5 °С и более +40 °С; 3 класс - содержание вяжущего более 20 %, температура более +5 °С и менее +40 °С.

13.2. Разработка киров

13.2.1. Летняя разработка карьеров включает добычу пород с I по IV категорию по трудности разработки, которая осуществляется экскаваторным или бульдозерно-экскаваторным комплектом машин.

Экскаваторный комплект использовать для разработки пород I - IV категорий по трудности разработки лобовыми и боковыми забоями; бульдозерно-экскаваторный - для I - III категорий при послойной разработке без предварительного рыхления и IV категории с предварительным рыхлением навесными рыхлителями. Бульдозерно-экскаваторный способ включает рыхление слоя породы (при необходимости) навесным рыхлителем, разработку месторождения бульдозером с формированием штабеля высотой не более 4 м с последующей погрузкой породы в автотранспорт экскаваторами или фронтальным погрузчиком.

13.2.2. В случае недостаточной несущей способности основания забоя экскаватора необходимо использовать бульдозерно-экскаваторный способ разработки с перемещением породы за пределы карьера. Осуществлять подсыпку грунта для повышения устойчивости машин запрещается.

13.2.3. Нормирование работы машин и оборудования при разработке битумосодержащих пород осуществлять гласно их категории по трудности разработки и соответствующим номерам групп грунта по ЕНиР сб. 2 вып. 1.

Нормы времени для первого класса киров по возможности разгрузки из рабочих органов машин не изменяется, для 2-го класса корректируются согласно данным табл. 15, 16 и 17. Коэффициент изменения норм представляет собой отношение действительной нормы времени на разработку битумосодержащей породы к норме времени по ЕНиР на разработку грунта. Для определения норм времени разработки киров экскаваторами или бульдозерами необходимо действующую норму по ЕНиР для той же группы грунта умножать на коэффициент, приведенный, для экскаватора прямая лопата в табл. 15, обратная лопата табл. 16, бульдозера табл. 17. Для экскаваторов коэффициенты изменения нормы приведены для ковша 1 м³. При вместимости ковша менее 1 м³ коэффициент изменения норм времени умножать на 1,2; при вместимости ковша более 1 м³ - на 0,8.

13.2.4. Для разработки киров 3-го класса по возможности разгрузки рабочих органов необходимо использовать сменное рабочее оборудование с принудительной разгрузкой и очисткой поверхностей рабочих органов.

Таблица 15

Таблица 16

Таблица 17

13.2.5. К зимней разработке карьеров относится добыча киров V и VI категорий по трудности разработки. Технология зимней разработки карьеров включает операции по предварительному рыхлению слоя породы механическими рыхлителями или взрывом, формированию разрыхленной породы в штабель бульдозером и погрузке ее в транспортные средства экскаватором или погрузчиком.

13.2.6. Механическое рыхление пород V категории по трудности разработки осуществлять навесными рыхлителями на базе трактора с тяговым усилием не ниже 100 кН, пород VI категории - не ниже 250 кН с применением челночной, продольно-поворотной или перекрестной технологических схем ведения работ. Рыхление необходимо осуществлять параллельными резами с максимально возможной глубиной для выбранного типа рыхлителя. Расстояние между проходами рыхлителя должно обеспечить максимальный размер кусков измельченного материала не более 0,3 м, при необходимости выполняют повторные проходы со смещением на половину расстояния между предыдущими проходами.

13.2.7. Эксплуатационную производительность рыхлителя при рыхлении битумосодержащих пород определять по формуле:

, (м³/ч), где

B - ширина захвата при рыхлении, м; h - средняя глубина рыхления, м; L - средняя длина рабочего хода в одну сторону, м; V_р - средняя скорость рабочего хода, м/ч; t_р - среднее время одного разворота, ч; К_н - коэффициент, учитывающий характер походов, при параллельных проходах К_н = 1, при перекрестных проходах К_н = 2; n - число проходов; К_в - коэффициент использования машин во времени, К_в = 0,7 - 0,75.

13.2.8. Ширину захвата для многозубых рыхлителей определять по формуле:

B = К_н[B_н + t(n₁ - 1)], где

К_н - коэффициент перекрытия зоны рыхления, К_н = 0,75;

B_н - ширина наконечника рыхлителя, м;

t - шаг зубьев, м;

n₁ - число зубьев.

Ширину захвата для однозубного рыхлителя определять по формуле:

B = b_н + l, где

l - расстояние между проходами, м.

13.2.9. Среднюю глубину рыхления принимать равной

h = (0,6 - 0,8)h_в, где

h_в - возможная в данных условиях глубина рыхления.

Среднюю скорость рабочего ход принимать равной

V_р = (0,6 - 0,7)V_н, где