МИНИСТЕРСТВО АВТОМОБИЛЬНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ СССР

ОБЩЕСОЮЗНЫЕ НОРМЫ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ
ПРЕДПРИЯТИЙ МАШИНОСТРОЕНИЯ,
ПРИБОРОСТРОЕНИЯ И МЕТАЛЛООБРАБОТКИ

ЛИТЕЙНЫЕ ЦЕХИ
И СКЛАДЫ ШИХТОВЫХ
И ФОРМОВОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ

ОНТП 07-86
Минавтопром

УТВЕРЖДЕНЫ МИНАВТОПРОМОМ
протокол № 8 от 31.03.86 по согласованию
с Госстроем СССР и ГКНТ СССР

 письмо № 45-114 от 23.01.86

Москва - 1986

Настоящие «Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки. Литейные цехи и склады шихтовых и формовочных материалов» ОНТП 07-86, Минавтопром являются пересмотром норм ОНТП 07-83, Минавтопром.

Нормы выполнены головной организацией Минавтопрома - Гипроавтопромом совместно с институтами-соисполнителями: Гипротяжмашем Минтяжмаша, Гипротракторосельхозмашем Минсельхозмаша, Гипростанком Минстанкопрома и ХГПИ Минпромсвязи.

Пересмотр норм произведен на основании:

постановления Совета Министров СССР от 28.01.85 № 96 «О дальнейшем совершенствовании проектно-сметного дела и повышении роли экспертизы и авторского надзора в строительстве»;

постановления ЦК КПСС и Совета Министров СССР от 07.08.85 № 773 «О мерах по коренному повышению технического уровня, качества машиностроительной продукции и развитию машиностроения как основы научно-технического прогресса в XII пятилетке и в перспективе до 2000 года»;

основных направлений по пересмотру норм технологического проектирования предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки Госстроя СССР (письмо от 01.03.85 № 20/8-31);

инструкции о порядке разработки новых и пересмотра действующих норм технологического проектирования.

При пересмотре норм учтены новейшие достижения науки и техники, передовой опыт проектирования, строительства и эксплуатации предприятий, прогрессивные технологические процессы и оборудование.

С введением в действие настоящих норм утрачивают силу «Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки. Литейные цехи и склады шихтовых и формовочных материалов» ОНТП 07-83, Минавтопром.

Директор института                                    В.А. Устинов

Главный инженер института                     Е.В. Любимов

Начальник технического отдела                 В.И. Титов

Руководитель разработки                            В.А. Бакланов

Литейные цехи.

1. Общая часть.

1.1. Основные положения.

Нормы предназначаются для применения при разработке технологических решений проектов строительства, расширения, реконструкции и технического перевооружения литейных цехов предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки.

Нормы распространяются на проектирование чугуно - и сталелитейных цехов, цехов цветного литья и цехов литья по выплавляемым моделям.

При проектировании новых, расширении и реконструкции действующих литейных цехов и заводов следует предусмотреть концентрацию и организацию специализированного производства отливок оптимальной мощности с полным законченным циклом, а также пусковые комплексы и очереди строительства, обеспечивающие последовательное комплексное введение мощностей в нормативные сроки.

С целью высвобождения работающих, снижения трудоемкости и стабилизации технологии в проектах литейных цехов следует предусматривать в экономически обоснованных случаях, преимущественно в условиях многономенклатурного производства, гибкие производственные системы (ГПС), являющиеся одним из направлений дальнейшего развития автоматизации в литейном производстве.

За основу при создании ГПС следует принимать многие имеющиеся типы автоматического литейного оборудования, которые являются технологически гибкими, т.к. позволяют на одном и том же оборудовании изготовлять различные по конфигурации и размерам изделия (отливки, стержни и др.) в пределах технологических возможностей данной модели оборудования путем смены оснастки и настройки технологических параметров (иногда без настройки - для массового и специализированного производства отливок).

С целью полного использования возможностей ГПС в проектах литейных цехов следует предусматривать:

для многономенклатурного производства автоматические формовочные линии (АФЛ), оснащенные системами программного управления технологическими параметрами, устройствами автоматизированной или быстрой смены модельных плит, простановки блоков стержней (когда целесообразна предварительная комплектация стержней в блоке), установками для заливки форм, в т.ч. с программным управлением, предусматривая в дальнейшем связь АФЛ с автоматизированным складом моделей;

линии изготовления стержней с «плавающей» оснасткой, оснащенные системами программного управления технологическими параметрами и устройствами автоматизированной или быстрой смены стержневых ящиков, а в дальнейшем объединение этих линий с автоматизированным складом оснастки;

плавильные агрегаты, оснащенные системами программного управления технологическими параметрами плавки;

гибкие производственные модули изготовления стержней для многономенклатурного производства на базе комплектов оборудования для ХТС;

автоматические смесеприготовительные системы, оснащенные АСУТП;

управляемые на программе установки для заливки форм на АФЛ на базе магнитодинамических, пневматических и других дозирующих установок;

гибкие производственные модули для изготовления единичных и мелкосерийных отливок в формах из ХТС на базе смесителей, вибростолов, кантовально-протяжных установок и транспортных средств, обеспечивающих изготовление отливок в безопочных или жакетированных формах;

гибкие производственные модули изготовления отливок в серийном производстве в безопочных формах из ПГС на базе автоматов безопочной формовки с горизонтальной плоскостью разъема, с быстрой сменой моделей и выдачей готовых форм на конвейер;

гибкие производственные модули и участки литья под давлением с управлением технологическими параметрами по программе, обеспечивающие создание ГП комплексов, объединенных транспортно-складскими системами оснастки и готовых отливок;

гибкие производственные модули и участки для финишной обработки отливок с использованием промышленных роботов и манипуляторов и серийно выпускаемого технологического оборудования.

С целью ликвидации тяжелого и вредного ручного труда, освобождения рабочих от монотонных работ следует предусматривать применение промышленных роботов (ПР) и манипуляторов, в том числе для механизации и автоматизации на отдельных операциях при литье под давлением, по выплавляемым моделям, зачистки отливок, установки стержней.

Для обеспечения высокой производительности труда следует предусматривать прогрессивные, испытанные технологические процессы в высокопроизводительное автоматическое и комплексно-механизированное оборудование, автоматические системы управления производством (АСУП) и технологическими процессами (АСУТП), прогрессивную организацию производства.

Кроме настоящих норм при проектировании необходимо учитывать действующие нормативные документы в строительстве, правила техники безопасности и производственной санитарии, пожаро- и взрывоопасности, санитарные нормы и правила по организации технологических процессов, санитарно-технические требования к оборудованию, а также другие нормы, инструкции и правила по проектированию.

1.1.1. Научная организация труда, производства и управления

При разработке проектов литейных цехов необходимо учитывать положения, изложенные в «Межотраслевых требованиях по научной организации труда, производства и управления», утвержденных Государственным комитетом СССР по труду и социальным вопросам, ГКНТ СССР и Госстроем СССР от 5 июня 1985 г.

1.2. Классификация литейных цехов по массе производимых отливок и типу производства

1.2.1. Классификация литейных цехов по массе производимых отливок приведена в табл. 1.

Таблица 1

Примечание. Специализация литейных цехов предусматривается, как правило, на один вид сплава.

Классификация литейных цехов по типу производства отливок приведена в табл. 2.

Таблица 2

Примечание. Производство цеха следует относить к тому типу, который является в данном цехе преобладающим.

2. Чугуно- и сталелитейные цехи по производству отливок в объемные разовые песчаные формы.

2.1. Рекомендуемый состав чугуно- и сталелитейного цехов.

Производственные подразделения:

участок навески шихты и флюсов;

участок плавки металла;

участок заливочно-формовочно-выбивной;

участок приготовления формовочной смеси;

участок подготовки формовочной смеси;

участок изготовления стержней (включая сушильные установки и склады стержней);

участок приготовления стержневой смеси;

участок охлаждения отливок;

участок очистки, обрубки, термообработки и зачистки отливок;

участок исправления дефектов;

участок грунтовки отливок.

Вспомогательные подразделении:

склад шихтовых и формовочных материалов;

участок подготовки шихтовых и формовочных материалов (в случае размещения при цехе)

в том числе:

участок сушки и просева песка;

участок приготовления глинистой суспензии;

участок ремонта ковшей, тиглей, сводов, приготовления стопоров;

участок приготовления литейной краски;

служба механика и энергетика;

склады оснастки и инструментов;

участок ремонта оснастки;

кладовка вспомогательных материалов;

кладовая горюче-смазочных материалов;

экспресс-лаборатория; конторские помещения;

склад готовых отливок;

склады и др.

2.1.1. Выбор технологических процессов и оборудования

Плавка.

При проектировании новых литейных цехов для плавки чугуна следует предусматривать электропечи и дуплекс-процессы. Применение дуговых электропечей должно являться предпочтительным при использовании металлоотходов нестабильного химического состава, а также для получения высокопрочного чугуна. Для дуплекс-процессов следует предусматривать применение следующих комплексов:

индукционная тигельная электропечь - индукционная канальная электропечь;

дуговая электропечь - индукционная канальная электропечь;

вагранки закрытого типа с подогревом дутья, очисткой отходящих газов, длительным межремонтным циклом работы - индукционная канальная электропечь.

Типы, основные параметры и размеры вагранок должны соответствовать требованиям ГОСТ 24774-81.

В условиях среднесерийного, мелкосерийного и единичного производств при относительно частой смене марок выплавляемого металла в качестве миксеров следует применять индукционные тигельные электропечи.

Плавку стали для получения фасонных отливок следует, как правило, предусматривать в дуговых плавильных электропечах с эффективными системами очистки отходящих газов. Выбор футеровки печи (основная или кислая) и варианты плавки в ней (с окислением или без) зависят от марки выплавляемой стали и используемых шихтовых материалов. Среднеуглеродистые и низколегированные стали обычных марок следует выплавлять в печах с кислой футеровкой; используемая в этом случае шихта по сере, фосфору и легирующим элементам должна соответствовать техническим условиям.

Для производства отливок из высоколегированных и специальных сталей необходимо предусматривать печи с основной футеровкой. Для получения отливок из низкоуглеродистых жаропрочных сталей в дуговых электропечах следует предусматривать продувку кислородом ванны жидкого металла. Для получения специальных высоколегированных сталей следует применять индукционные печи повышенной частоты.

Тип и производительность плавильных электропечей необходимо увязать с ритмом работы формовочного оборудования, стремясь при этом к применению более крупных печей для уменьшения их количества.

В целях экономии электроэнергии на плавку следует, как правило, предусматривать подогрев шихты до температуры 400 - 700 °С, в том числе и за счет использования тепла отходящих газов (утилизация тепла).

Применение индукционных тигельных электропечей без предварительного подогрева (сушки) шихты не допускается.

Необходимо предусматривать грануляцию и магнитную сепарацию шлака, образующегося при плавке в вагранках и дуговых электропечах.

В проектах следует использовать вновь разрабатываемое оборудование и технологические процессы для получения жидкого металла (разработки ВНИИЭТО):

дуговые электропечи постоянного тока для плавки чугуна и стали - по сравнению с дуговыми печами переменного тока эти печи имеют ряд существенных преимуществ - снижений удельного расхода электродов, футеровки, ферросплавов, повышение выхода годных отливок, уменьшение затрат на системы газоочистки, улучшение условий труда (печь работает практически бесшумно и мало загрязняет воздушный бассейн);

новую серию тигельных печей для плавки алюминиевых сплавов (тип ИТТ) с увеличенной удельной мощностью, расширенными технологическими возможностями для выплавки чистых алюминиевых сплавов ответственного назначения и др.;

комбинированные индукционно-плазменные печи (тип КИПП) для выплавки высококачественных металлов, технологически включающие в себя плазменный и индукционный нагрев, комбинация которых дает возможность проведения в печи металлургических процессов;

электрошлаковый переплав.

Изготовление отливок.

Изготовление отливок в литейных цехах массового и крупносерийного производств следует предусматривать в сырых формах методом комбинированного уплотнения с использованием единых бентонитных смесей на автоматических и комплексно-механизированных формовочных линиях, оборудованных автоматическими или механизированными устройствами заливки.

В цехах массового и крупносерийного производств с годовым объемом производства свыше 50 тыс. т следует предусматривать экспериментальные участки для обработки технологии изготовления новых отливок, отладки оснастки на формовочном оборудовании, аналогичном установленному на производственных участках.

В литейных цехах серийного и единичного производств изготовления мелких отливок следует предусматривать в сырых формах с использованием единых бентонитных смесей на формовочных автоматах с комбинированными способами уплотнения. Для отливок массой свыше 50 кг могут предусматриваться облицовочные бентонитные смеси.

Для изготовления форм отливок повышенной точности, массой свыше 100 кг в условиях мелкосерийного и единичного производств следует применять холоднотвердеющие смеси (ХТС).

Поточное изготовление средних и крупных отливок для среднесерийного и мелкосерийного производств следует предусматривать в формах, с использованием пластических самотвердеющих смесей (ПСС), быстросохнущих песчано-глинистых (ПГС) с органическими крепителями, СО₂ - процесс (для стальных отливок) и др. в потоке на встряхивающих машинах с подпрессовкой или пескометами. Для изготовления крупных и тяжелых отливок могут применяться также жидкие самотвердеющие смеси (ЖСС).

При среднесерийном, мелкосерийном и единичном производствах отливок массой до 100 кг на линиях следует предусматривать автоматизацию или механизацию заливки. При производстве отливок массой от 100 до 2000 кг следует предусматривать механизацию заливки ковшевыми установками с дистанционным управлением. В потоке следует предусматривать, с учетом различия марок стали, накопители для готовых форм.

Для сокращения производственных площадей, занимаемых охладительными трассами, следует применять пространственные или вертикально-замкнутые (2-х, 3-х ярусные) конвейеры.

Выбивку форм следует предусматривать на автоматических или механизированных выбивных установках. Для отделения отработанной смеси после выбивки должны предусматриваться разделительные решетки достаточной длины (6 м и более). Возможно также примечание специальных голтовочных барабанов, в которых совмещаются операции отделения смеси и стержней, остывания отливок, предварительная очистка их поверхности и частичное охлаждение смеси. Выбивку средних и крупных отливок из форм следует предусматривать на многосекционных решетках с пакатными шумопоглощающими укрытиями.

Изготовление стержней.

В литейных цехах крупносерийного и массового производств изготовление стержней следует предусматривать на автоматических машинах с отверждением в оснастке. В стержневых участках необходимо предусматривать в потоке рабочие места и оборудование для отделки, склейки, окраски и подсушки стержней, механизированные склады стержней.

В цехах среднесерийного, мелкосерийного и единичного производств изготовление стержней следует предусматривать из ХТС с поверхностной подсушкой на комплексно-механизированных линиях.

Допускается изготовление стержней на обычных связующих с тепловой сушкой, а также по СО₂-процессу. В стержневых участках необходимо предусматривать отделку, комплектацию и хранение стержней.

Приготовление формовочных и стержневых смесей

Приготовление формовочных смесей (единых, наполнительных и облицовочных) для автоматизированных и комплексно-механизированных формовочных линий следует производить в автоматизированных смесеприготовительных системах на базе бегунов непрерывного и периодического действия с производительностью от 16 до 400 м³ в час, типовые комплекты технологического оборудования которых выпускаются предприятиями Минстанкопрома. При выборе комплекта технологического оборудования следует руководствоваться методикой, изложенной в «Паспорт-проспектах на автоматизированные системы смесеприготовления», разработанной ВНИИлитмашем.

Для каждой формовочной линии, как правило, следует предусматривать автономную смесеприготовительную систему. В проектах реконструкции и техперевооружения действующих литейных цехов, а также для приготовления стержневых смесей, допускается создание специальных смесеприготовительных участков на базе бегунов периодического или непрерывного действия.

Производительность ленточных конвейеров необходимо выбирать с учетом цикловой или расчетной производительности формовочного оборудования и неравномерности потребления смеси.

В литейных цехах необходимо предусматривать участки регенерации формовочных и стержневых смесей. Расход свежего песка следует принимать с учетом использования регенерированных смесей. В составе автоматизированных систем следует предусматривать централизованное управление с единым пультом АСУТП.

Очистка и термическая обработка отливок

Отделение литников и прибылей, выбивку стержней из отливок массой до 150 кг следует производить, как правило, в проходных голтовочных барабанах непрерывного действия. Разделку и заварку дефектов на стальных отливках следует предусматривать с применением установок плазменной резки (воздушно-дуговой строжки).

В цехах мелкосерийного и единичного производств допускается применение голтовочных барабанов периодического действия. Для облегчения отделения литников и прибылей от стальных отливок следует предусматривать охлаждение отливок водой или водно-воздушной смесью в камерах. Удаление стержней из крупных отливок следует производить в установках электрогидравлической выбивки и гидрокамерах с мокрой регенерацией отработанных смесей. Очистку мелких отливок следует производить в дробеметных барабанах непрерывного или периодического действия. Очистку отливок массой свыше 50 кг следует, как правило, производить на вращающихся подвесках в проходных дробеметных камерах.

При мелкосерийном и единичном производствах для очистки отливок массой до 1000 кг следует предусматривать дробеметные камеры периодического действия, а также дробеметные установки с одновременной выбивкой стержней и предварительной регенерацией формовочных и стержневых смесей.

Зачистку мелких отливок следует производить в зачистных автоматических и полуавтоматических установках или на универсальных станках в поточных механизированных линиях. Зачистку крупных отливок массой свыше 1000 кг следует производить на стендах, оборудованных нижним отсосом, методом воздушно-дуговой строжки при помощи механизированных комплексов с высокоскоростными формованными кругами.

В цехах крупносерийного и массового производств отливок, подвергаемых термообработке, из стали, ковкого и высокопрочного чугуна необходимо предусматривать правку на гидравлических прессах. При производстве особо ответственных отливок следует предусматривать средства неразрушающего контроля. Проектирование участков грунтовки и термической обработки следует вести с учетом соответствующих норм технологического проектирования.

2.1.2. Расчет количества оборудования.

Проектной мощностью литейного цеха является, в запроектированных условиях, объем выпуска продукции (отливок) в год.

После ввода в эксплуатацию его мощность должна быть достигнута в нормативные сроки при условии обеспечения производства кадрами, исходными материалами и энергоресурсами. Проектная мощность литейного цеха рассчитывается комплексно, по всем участкам производства (включая склады исходных материалов), по производительности основного оборудования и площадям.

Эффективнее годовые фонды времени работы оборудования (Фэ) следует принимать по ОНТП «Фонды времени работы оборудования и рабочих».

Потери времени в работе оборудования, когда оборудование исправно, но не работает, учитываются введением в расчет коэффициента использования цикловой или расчетной (для неавтоматического оборудования) производительности (Ки), который регламентируется настоящими нормами.

Затраты времени на восполнение дефектных форм, стержней, отливок учитываются путем соответствующего увеличения годового расчетного количества форм для выпуска годных отливок на 4 - 6 % и стержней на 8 - 10 % и учетом коэффициента выхода годных отливок при определении потребности в жидком металле.

В связи с изготовлением различных отливок в групповом потоке в процессе текущего планирования их номенклатура меняется, что вызывает изменения в потреблении жидкого металла, формовочных и стержневых смесей, стержней и объемов обработки отливок на термообрубных участках. Вследствие этого при расчете количества оборудования следует вводить коэффициент неравномерности (Кн).

Для оборудования формовочных участков Кн = 1, так как оно рассчитывается исходя из годового количества форм, при определении которого учитываются все различия в проектной номенклатуре отливок. Нормативные значения коэффициента неравномерности для расчёта оборудования других участков установлены с учетом наличия необходимых межоперационных накопителей. Коэффициент неравномерности не следует учитывать при определении годового расхода материалов.

Формовочно-заливочно-выбивные участки являются основой литейного производства. Все другие обслуживающие их участки следует проектировать, исходя из принятой в проекте цикловой или суммарной расчетной (для неавтоматического оборудования) производительности формовочных линий с учетом коэффициента неравномерности.

Под формовочной линией, здесь и далее, следует понимать комплексную автоматическую формовочно-выбивную линию или литейный конвейер, (рольганговая линия) с формовочными автоматами (блок-линиями) или с формовочными машинами, включая участки заливки, охлаждения, выбивки и др.

Расчетной производительностью неавтоматического оборудования является количество продукции (форм), вырабатываемое в единицу времени при непрерывной работе, с учетом ручных вспомогательных операций и подготовительно-заключительного времени.

Цикловой (тактовой) производительностью автоматического оборудования является количество продукции (форм), вырабатываемое в единицу времени, которое гарантируется заводом-изготовителем этого оборудования при его исправной непрерывной работе.

В результате работы линий с цикловой или расчетной (для неавтоматического оборудования) производительностью, с учетом всех потерь времени, получается среднечасовой выпуск потока, необходимый для выполнения годовой проектной программы.

Количество оборудования определяется по формуле

                                                            (2.1)

где Р₁ - количество оборудования по расчету, ед.;

В - годовое количество форм, смеси, стержней, жидкого металла, обрабатываемых отливок, с учетом восполнения потерь на брак, жидкого металла на литниковые системы, безвозвратные потери, просыпи смесей, шт.; т; м³;

Фэ - эффективный годовой фонд времени оборудования, ч.;

П - цикловая или расчетная (для неавтоматического оборудования) часовая производительность, шт.; т; м³;

Кн - коэффициент неравномерности, см. табл. 3.

Принятое количество оборудования определяется по формуле

                                                            (2.2)

где Р₂ - принятое количество оборудования, ед.;

Ки - коэффициент использования цикловой или расчетной (для неавтоматического оборудования) производительности Ки = 0,75 + 0,85

Коэффициент использования (Ки) для оборудования участков, обслуживающих формовочно-заливочно-выбивные, не должен превышать Ки формовочного оборудования (за исключением оборудования плавильных участков).

Число одновременно работающих плавильных электропечей определяется с учетом числа компонентов шихтовых материалов, потребляемых в цехе, исходя из необходимости одновременного обеспечения жидким металлом всех формовочных линий.

При выплавке чугуна в индукционных или чугуна и стали в дуговых электропечах монопроцессом их количество должно быть определено в зависимости от условий рационального отбора металла и экономного расходования энергии по формуле

                                                             (2.3)

где Р - количество электропечей, ед.;

М - расчетная часовая потребность в жидком металле, т;

Кн - коэффициент неравномерности;

Е - выбранная вместимость ковша, т;

Н - число отборов металла в час.

Для индукционных электропечей Н > 3, для дуговой электропечи - полный слив всей плавки Н £ 1.

Вместимость ковшей для заливки форм следует определять по формуле

                                                      (2.4)

где Е - вместимость ковшей, кг;

е - средняя металлоемкость одной формы, кг;

Т₁, Т₂ - интервал рекомендуемых температур, °С;

Кр - коэффициент резерва на непредвиденные потери времени, Кр = 0,75 - 0,50;

Тсн - снижение температуры в ковше, °С/мин;

Ц - полный цикл заливки формы, мин.

Суммарную производительность плавильных электропечей в цехах крупных и тяжелых отливок следует определять с учетом максимальной металлоемкости формы и допустимого времени на накапливание и выдержку жидкого металла.

Нормы коэффициента неравномерности приведены в табл. 3.

Таблица 3

Примечания: 1. Коэффициент неравномерности определен с учетом межоперационных накопителей (бункера, миксеры и т.д.). Коэффициент неравномерности не следует применять при определении годового расхода материалов.

2. Расчет плавильного оборудования (при количестве формовочных линий менее трех) в массовом и крупносерийном производствах следует вести по часовой потребности в жидком металле, рассчитываемой по средней металлоемкости форм, закрепленных за линией при цикловой производительности линии, с учетом коэффициента неравномерности потребления.

2.1.3. Нормы производительности оборудования.

Нормы производительности индукционных тигельных электропечей промышленной частоты для плавки, перегрева и выдержки чугуна приведены в табл. 4.

Таблица 4

Примечания: 1. Расчетная производительность учитывает среднюю продолжительность загрузки, удаления шлака, отбора проб, и других технологических операций.

2. Расчетная производительность для печей вместимостью 21,5 т и выше учитывает механизацию удаления шлака.

3. При подогреве шихты до 600 - 700 °С расчетная производительность должна быть увеличена на 10 - 15 %.

4. Допускается применение печей типа ИЧТА по согласованию с заводом-изготовителем.

5. При применении АСУТП производительность увеличиться в среднем на 5 %.

Нормы производительности индукционных канальных электропечей для плавки чугуна приведены в табл. 5.

Таблица 5

Примечание. При применении АСУТП производительность увеличиться в среднем на 5 %.

Нормы продолжительности плавки (полного цикла) в дуговых электропечах приведены в табл. 6.

Таблица 6

Примечания: 1. При подрезке шихты кислородом в период расплавления продолжительность плавки следует уменьшить на 7 - 12'.

2. При продувке ванны кислородом в окислительный период плавки стали продолжительность плавки следует уменьшить на 10 - 12'.

3. При подогреве шихты до 600 - 700 °С продолжительность плавки следует уменьшить на 10 - 15 %.

4. При выплавке легированных сталей продолжительность плавки следует увеличить для печей вместимостью до 6 т на 20 %, свыше 6 т на 10 %.

5. При применении АСУТП производительность увеличиться в среднем на 5 %.

Нормы производительности индукционных тигельных электропечей повышенной частоты для плавки стали приведены в табл. 7.

Таблица 7

Примечания: 1. Расчетная производительность учитывает среднюю продолжительность загрузки, удаления шлака и др. технологических операций.

2. При перегреве металла до 1700 °С производительность печи по расплавлению и перегреву снизить на 10 - 15 %.

3. Приведенные в таблице данные относятся к плавке стали по кислому процессу, по основному процессу производительность снижается на 15 - 20 %.

4. При подогреве шихты до 600 - 700 °С расчетная производительность увеличивается на 10 - 15 %.

5. При применении АСУТП производительность увеличивается в среднем на 5 %.

Нормы производительности индукционных канальных печей промышленной частоты для перегрева и выдержки расплавленного чугуна приведены в табл. 8.

Таблица 8

Примечания. 1. При перегреве жидкого металла до температуры больше чем на 100 °С расчетная производительность пропорционально снижается, например при перегреве на 200 °С в 2 раза, на 300 °С в 3 раза и т.д.

2. При применении АСУТП производительность увеличивается в среднем на 5 %.

Остальное технологическое оборудование по типам, моделям, техническим характеристикам, методике определения их расчетной производительности, в проектах следует выбирать и принимать по утвержденным, перспективным типажам оборудования и паспортам заводов-изготовителей.

2.1.4. Расчет мостовых кранов

Нормы расчета количества мостовых крапов в плавильном участке при выплавке чугуна в индукционных тигельных электропечах приведены в табл. 9.

Таблица 9

Примечания к табл. 9: 1. За плавку следует считать частичный выпуск жидкого металла из тигельной индукционной электропечи за один раз и дозагрузку печи шихтой в том же количестве.

2. Мостовые краны для транспортировки жидкого металла в конце и шихты для загрузки следует принимать тяжелого режима работы, для выполнения прочих работ допускается установка кранов среднего режима работы.

3. Расчет количества мостовых кранов плавильного участка при выплавке чугуна в индукционных тигельных электропечах следует проводить принимая во внимание максимальный выпуск жидкого металла в наибольшую смену.

4. Для двух и более печей вместимостью 10 т каждая и выше, если при расчете требуется установка одного крана (основного), то необходимо установить такой же мостовой кран в качестве резервного.

5. Расчет количества мостовых кранов для обслуживания плавильных тигельных индукционных электропечей промышленной частоты следует производить по формуле

                                                                                   (2.4)

где Рк - расчетное количество мостовых кранов, ед.;

Фэп - эффективный годовой фонд времени работы электропечи, ч;

П - часовая производительность электропечи, т;

п - затраты времени работы крана на одну плавку, крано-ч;

Рп - принятое количество электропечей, ед.;

Ом - единовременный выпуск жидкого металла в ковш (плавка), т;

Фэк - эффективный фонд времени работы мостового крана, ч.

В основу формулы расчета количества мостовых кранов положены затраты времени в крано-часах на одну плавку по всем операциям, связанным с выплавкой жидкого металла в зависимости от его массы.

Пример расчета.

Расчет количества мостовых кранов, занятых на выполнении основных работ (выпуск металла в ковш по 3 т и загрузка шихты), для трех электропечей вместимостью по 10 т каждая:

Расчет количества мостовых кранов, занятых на выполнении операций, связанных с выполнением прочих работ:

Суммарное расчетное количество мостовых кранов равно 0,94 ед.

Принимаются два крана, в том числе, с учетом необходимости установки одного резервного крана, согласно примечаниям к табл. 9, пункт 4.

Нормы для расчета количества мостовых кранов в плавильном участке при плавке в дуговых электропечах с механизированной загрузкой шихты приведены в табл. 10 в крано-ч/т

Таблица 10

Примечания: 1. Расчет количества мостовых кранов следует вести по смене с максимальным выпуском жидкого металла.

2. Мостовые краны для транспортировки жидкого металла в ковше и шихты для загрузки следует принимать тяжелого режима работы, для выполнения прочих работ допускается установка кранов среднего режима работы.

При наличии основных кранов большой грузоподъемности в целях их рационального использования рекомендуется для выполнения вспомогательных операций предусматривать кран меньшей грузоподъемности.

3. Для двух и более электропечей вместимостью свыше 6 т каждая при одном расчетном основном кране следует устанавливать дополнительно такой же резервный.

4. Расчет количества мостовых кранов для обслуживания дуговых плавильных электропечей следует производить по формуле

                                                                                    (2.5)

где Р_к - расчетное количество мостовых кранов, ед.;

П - часовая производительность печи, т;

Н - затраты времени работы мостового крана на 1 тонну выплавляемого металла, ч;

Ф_эп - эффективный годовой фонд времени работы дуговых электропечей, ч;

Р_п - принятое количество электропечей, ед.;

Ф_эк - эффективный годовой фонд времени работы мостового крана, ч.

В основу формулы расчета количества мостовых кранов положены затраты времени работы крана на одну тонну выплавляемого жидкого металла.

Пример расчета.

Расчет количества мостовых кранов, занятых на выполнении основных работ по обслуживанию 3 дуговых электропечей вместимостью по 12 т каждая, размещенных в цехе по схеме 1, см. рис. 5

Расчет количества мостовых кранов, занятых на выполнении операции, связанных с выполнением прочих работ:

Суммарное количество мостовых кранов равно 1,59 ед.

К установке, в соответствии с пунктом 3 примечания, принимаем 2 основных крана.

Норма для определения мостовых и консольных кранов, обслуживающих формовочно-заливочно-выбивные, стержневые, термообрубные участки чугунолитейных цехов, на 1 тонну отливок в крано-часах приведены в табл. 11.

Таблица 11