МИНИСТЕРСТВО УГОЛЬНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ СССР

ОБЩЕСОЮЗНЫЕ НОРМЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО
ПРОЕКТИРОВАНИЯ СКЛАДСКИХ КОМПЛЕКСОВ
И РЕМОНТНО-МЕХАНИЧЕСКИХ
МАСТЕРСКИХ ШАХТ, РУДНИКОВ И ОБОГАТИТЕЛЬНЫХ
ФАБРИК ГОРНОДОБЫВАЮЩЕЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ

ОНТП 6-85

МИНУГЛЕПРОМ СССР

Утверждены протоколом
Минуглепрома СССР от 5 мая
1985 г. по согласованию с
Госстроем СССР (письмо №
АД 13-20/3 от 2 января
1985 г.) и ГКНТ (письмо №
45-47 от 27 марта 1984 г.)

Москва, 1985

Общесоюзные нормы технологического проектирования складских комплексов и ремонтно-механических мастерских шахт, рудников и обогатительных фабрик горнодобывающей промышленности разработаны Всесоюзным научно-исследовательским и проектным институтом угольной промышленности «Центрогипрошахт» (головной), Уральским Государственным проектным институтом «Уралгипрошахт» Министерства угольной промышленности СССР, Государственным институтом по проектированию предприятий железорудной промышленности «Кривбасспроект», Научно-исследовательским и проектным институтом по обогащению и агломерации руд черных металлов «Механобрчермет» Министерства черной металлургии СССР, Государственным проектным и научно-исследовательским институтом «Гипроникель» Министерства цветной металлургии СССР и Всесоюзным научно-исследовательским и проектным институтом галургии «ВНИИГ» Министерства по производству минеральных удобрений СССР.

С введением настоящих норм в действие утрачивают силу: раздел 31 «Основных направлений и норм технологического проектирования угольных шахт, разрезов и обогатительных фабрик», утвержденные Минуглепромом СССР, 1973; разделы 11, 12  «Норм технологического проектирования горнодобывающих предприятий черной металлургии с подземным способом разработки» и разделы 10, 11 «Норм технологического проектирования горнорудных предприятий цветной металлургии с подземным способом разработки» в части проектирования расходных складов и ремонтно-механических мастерских.

Составители норм:

от «Центрогипрошахта» (головной) - Г.Я. Пейсахович (руководитель темы), Н.Г. Турицын, А.С. Богомолов;

от «Уралгипрошахта» - Э.А. Райт, Е.А. Соколовская;

от «Кривбасспроекта» - Н.П. Мельник, Н.П. Куцый;

от «Механобрчермет» - С.М. Светличный, В.И. Бем;

от «Гипроникель» - В.А. Рыжов, С.Г. Гаазе;

от «ВНИИГ» - М.С. Брагинский, Н.С. Сорокина.

ЧАСТЬ 1. СКЛАДСКИЕ КОМПЛЕКСЫ ШАХТ, РУДНИКОВ И ОБОГАТИТЕЛЬНЫХ ФАБРИК

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Общесоюзные нормы технологического проектирования складских комплексов распространяются на проектирование новых, расширение, реконструкцию и техническое перевооружение расходных складов, оборудования вспомогательных материалов и нефтепродуктов на шахтах, рудниках и обогатительных фабриках горнодобывающей промышленности.

Нормы не распространяются на проектирование технологических складов углей, руды, концентратов, взрывчатых и других материалов.

1.2. При проектировании расходных складов следует руководствоваться действующими нормами, инструкциями и правилами строительного проектирования, ПУЭ, типовыми проектами, правилами безопасности, пожарной безопасности и производственной санитарии. Перечень основной нормативно-технической документации приведен в справочном приложении 1.

1.3. При проектировании складов следует учитывать, что основным направлением комплексной механизации погрузочно-разгрузочных и транспортно-складских (ПРТС) работ является доставка материалов на расходные склады и с расходных складов на производственные участки в укрупненных грузовых единицах: пакетах, контейнерах и других видах тары согласно ГОСТ 20231-83, 21391-75, 18328-73*, 14110-80.

Параметры и конструкцию средств пакетно-контейнерной доставки следует принимать в соответствии с действующими ТУ на их изготовление. Максимальные размеры и массу грузовых единиц следует устанавливать с учетом доставки материалов и оборудования до рабочих мест в шахте средствами шахтного транспорта.

1.4. При размещении на одной промплощадке шахты и обогатительной фабрики или рудника и обогатительной фабрики следует проектировать объединенное складское хозяйство.

1.5. При проектировании расходных складов следует учитывать основные параметры и технические решения проекта строительства шахты, рудника, обогатительной фабрики и других производственных сооружений, расположенных на общей промплощадке, номенклатуру и объем грузов, перерабатываемых на расходном складе, структуру и организацию складского хозяйства, принятый вид внешнего и внутришахтного транспорта, организацию погрузочно-разгрузочных и транспортно-складских (ПРТС) работ и др.

1.6. Схемы переработки грузов на складе (прием, хранение и пр.) должны обеспечивать выполнение следующих требований:

1.6.1. Технологических - качественную (без нарушения физико-механических свойств) и количественную сохранность грузов, их содержание в пригодном для использования состоянии; комплексную механизацию работ на разгрузке грузов, доставленных средствами внешнего транспорта и их складировании; выполнение работ по погрузке материалов на средства транспорта для доставки на производственные участки горнорудного предприятия; соответствие пропускной способности транспортных и грузоподъемных устройств существующим и перспективным грузопотокам; прием от производственных участков, складирование и отправление, соответствующим адресатам демонтированного оборудования, металлолома и отработанных масел; рациональную компоновку схемы склада, предусматривающую поточность перемещения грузов без встречных грузопотоков; обеспечение в соответствии с установленными нормативами времени выгрузки грузов из средств внешнего транспорта, прием на склад и складирование грузов требуемой номенклатуры для бесперебойной работы основного производства и их хранение в объеме установленных нормативных запасов;

1.6.2. Организационных - комплексную взаимоувязку организации работ по материально-техническому снабжению, складированию и обеспечению своевременной и бесперебойной доставки материалов к пунктам их использования в соответствии с календарным графиком работ и требованиями производственных участков горнорудного предприятия, сокращение потерь материалов;

1.6.3. Экономических - обеспечение высоких технико-экономических показателей за счет достижения наивысшей производительности труда в процессе приема, складирования и выдачи грузов производственным участкам; достижение минимальных затрат времени на переработку грузов в процессе их доставки с минимальным количеством обслуживающего персонала при наименьших капитальных затратах и эксплуатационных расходах на выполнение погрузочно-разгрузочных и транспортно-складских (ПРТС) работ;

1.6.4. Повышение уровня безопасности за счет исключения технических, технологических и организационных условий работы, приводящих к травматизму и соблюдение санитарно-гигиенических условий труда обслуживающего персонала в соответствии с санитарными правилами, отражающими специфику производственных процессов.

1.7. При проектировании складов следует принимать (кроме лесных материалов) 4 градации по складскому грузообороту в тыс. т в год: до 10,0, от 10,0 до 25,0, от 25,0 до 50,0, от 50,0 и более. Для лесных материалов принимать 4 градации в тыс. м³: до 5,0, от 5,0 до 12,5, от 12,5 до 25,0, от 25,0 и более.

1.8. На складах предусматривать условия хранения материалов и оборудования с соблюдением требований их распределения по группам:

1-я группа - открытого хранения материалов, не подвергающихся порче от атмосферных осадков и температурных изменений;

2-я группа - полузакрытого хранения (под навесом) для материалов, подвергающихся порче от атмосферных осадков и солнечных лучей;

3-я группа - закрытого хранения в не отапливаемых помещениях для материалов, портящихся от атмосферных осадков, но не подвергающихся порче при низких температурах;

4-я группа - закрытого хранения в отапливаемых помещениях для материалов, портящихся от атмосферных осадков и температуры ниже +5 °С.

1.9. При проектировании складов необходимо:

1.9.1. Учитывать вид внешнего транспорта для доставки материалов от поставщиков на расходные склады по транзитным нормам, установленным для отдельных видов грузов.

1.9.2. Предусматривать использование подъемно-транспортных устройств и средств малой механизации. Подъемно-транспортные машины должны быть оборудованы грузозахватными устройствами, удовлетворяющими требованиям «Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов», утвержденных Госгортехнадзором СССР и ГОСТами 12.3.002-75, 12.3.009-76.

Применение электроштабелеров и стеллажных кранов - штабелеров в закрытых складах следует обосновывать проектом в зависимости от объемов грузовой переработки и номенклатуры грузов.

Выбор оборудования производить с учетом объемно-планировочной компоновки складов, руководствуясь

1.9.3. Предусматривать транспортные связи со стволами шахт (рудника) и производственными сооружениями на поверхности, руководствуясь

1.10. Склады предприятия должны оборудоваться средствами производственной связи, производственной (технологической) сигнализацией, диспетчерским контролем, обеспечивающим передачу информации в АСУТП или АСУП предприятия.

1.11. При выдаче задания на проектирование расходных складов должны быть оговорены формы поставок материально-технических ресурсов: складская (через центральные склады или базы), транзитная, смешанная. Основную форму поставок принимать складскую.

1.12. При транзитной или смешанной формах поставок на расходных складах предусматривать для лесных материалов технологическую переработку и комплектование продукции в грузовые единицы.

1.13. При размещении в одном районе нескольких шахт или рудников с транзитной формой поставок склады длительного хранения лесных материалов следует проектировать на расходном складе одной из шахт (рудника) или на отдельной складской площадке. Выбор площадки для размещения склада длительного хранения лесных материалов должен обосновываться проектом.

Примерный перечень расходных складов с распределением их по группам хранения материалов приведен в рекомендуемом приложении 2.

2. ФОНДЫ ВРЕМЕНИ, РЕЖИМ РАБОТЫ СКЛАДОВ И РАБОЧИХ

2.1. Режим работы складов и рабочих по приему грузов должен быть увязан с режимом работы базовых предприятий материально-технического снабжения, а по выдаче грузов - с режимом производственных участков.

2.2. Эффективный (расчетный) годовой фонд времени работы рабочих следует принимать по

2.3. Эффективный годовой фонд времени работы подъемно-транспортного оборудования с двигателем на аккумуляторном питании оборудования с питанием от электрической сети и двигателями внутреннего сгорания следует принимать по

3. НОРМЫ РАЗМЕЩЕНИЯ И НОРМЫ РАБОЧЕЙ ПЛОЩАДИ СКЛАДОВ

3.1. При размещении расходных складов следует руководствоваться СНиП II-89-80, II-104-76; II-46-75 и СН 245-71.

3.2. Расходные склады следует проектировать из отдельных секций (участков), в которых предусматривается хранение совместимых однородных материалов. Секции (участки) следует размещать в определенной последовательности для возможности обслуживания их одним видом подъемно-транспортного оборудования. При проектировании следует предусматривать привязку секций к внешним путям железнодорожного и автомобильного транспорта.

3.3. При размещении складов следует предусматривать кратчайшие расстояния доставки грузов от пунктов выгрузки до пунктов складской и технологической переработки, а также до площадок формирования грузовых единиц и пунктов погрузки на средства транспорта для доставки грузов на производственные участки предприятия.

3.4. Если на реконструируемых объектах существующая застройка не представляет возможным применить секционную компоновку складов, допускается размещать расходные склады, оборудованные грузоподъемными устройствами, на свободных участках промплощадки, предусматривая организацию транспортных связей рельсовым шахтным транспортом или автомобильным транспортом с вспомогательным стволом, ремонтно-механическими мастерскими и другими комплексами поверхности.

3.5. Направление грузопотоков на складе необходимо проектировать с учетом размещения на промышленной площадке подъездных железнодорожных путей нормальной и узкой колеи, автодорог, технологических комплексов и других сооружений предприятия при рациональных расстояниях доставки грузов к пунктам их использования.

3.6. Длина фронта разгрузки при складской форме поставки единичными транспортными средствами (жел. дор. вагонами или платформами) не рассчитывается. При транзитной форме поставок однородных грузов (лесных, сыпучих и др.) длина фронта выгрузки определяется расчетом в зависимости от количества железнодорожных вагонов в одной подаче и их расстановки.

Длина фронта выгрузки (Ζ) и количество транспортных единиц (n) определяются по выражениям

Z = n · l + (n - 1)l₁, м

где: l - длина транспортной единицы, м;

l₁ = 1,0 ÷ 1,5 - расстояние между транспортными единицами при расстановке вдоль фронта выгрузки, м;

 ед.

где: Q_{макс. i} - максимальный вес i-го груза в одной подаче, т;

q_i - грузоподъемность одной транспортной единицы i-го груза, т.

3.7. Ширину и высоту рамп и грузовых платформ для погрузки и разгрузки подвижного состава железнодорожного и автомобильного транспорта проектировать в соответствии СНиП II-104-76.

3.8. При проектировании дорог, въездов и проездов необходимо руководствоваться ГОСТ 9238-83 и СНиП II-89-80, II-46-75, II-Д-5-72.

Проектные решения должны быть увязаны со схемой путей внешнего железнодорожного транспорта и внутриплощадочного шахтного рельсового и безрельсового транспорта.

3.9. Автомобильные дороги на переездах железнодорожных путей, а также площадки в пунктах пересечения с железнодорожными путями должны выполняться в одном уровне с головками железнодорожных рельс для возможности переезда их средствами напольного транспорта.

3.10. При проектировании секций (участков) железобетонных крепей и железобетонных изделий укладку их предусматривать параллельно продольной оси склада.

3.11. При проектировании секции (участка) металлических крепей (арочной и кольцевой) должно предусматриваться хранение их в штабелях на деревянных подкладках.

3.12. При проектировании секции (участка) пылевидных материалов необходимо предусматривать поставку цемента и инертной пыли в автоцементовозах или в специальной таре.

3.12.1. При поставке в автоцементовозах следует принимать: раздельное хранение сортов материалов в силосных складах вместимостью не менее 20 м³ для каждого сорта; подачу в силосный склад материала пневмотранспортом, выдачу пневмотранспортом или гравитационно с применением шнековых питателей, бункерных затворов и т.п.; устройство закрытого перегрузочного бункера вместимостью не менее 4,5 м³ для погрузки материалов в контейнеры или шахтные вагонетки (цистерны для пылевидных материалов) и устройство навеса в пунктах погрузки для предохранения материалов от атмосферных осадков.

3.12.2. При поставках пылевидных материалов в таре (крафтмешках) предусматривать хранение их в закрытом складе, оборудованном средствами механизации перегрузки штучных грузов на поддонах.

3.13. При проектировании секции (участка) черных металлов необходимо руководствоваться:

3.13.1. «Технологическими инструкциями по приемке, складированию, отпуску и отгрузке металлопродукции на металлобазах (металлоскладах)».

3.13.2. Укладку металлов и труб в штабели производить на подкладках параллельно продольной оси склада.

3.14. При проектировании секции (участка) строительных материалов: песка, щебня, гравия, кирпича и др. должно предусматриваться раздельное хранение материалов с устройством разделительных стенок между материалами. Для предохранения железнодорожного полотна от попадания на него материалов при выгрузке следует предусматривать вдоль полотна ограничительную стенку высотой 1,0 м.

3.15. При проектировании секции (участка) лесных материалов со складской формой поставок доставка материалов должна предусматриваться в пакетах, полностью подготовленных для отправки их в шахту. Пакеты на складе размещать на прокладках. Объем пакетов определять с учетом коэффициентов полнодревесности (см. п. 3.16).

3.16. При проектировании секции (участков) лесных материалов с транзитной формой поставок следует предусматривать:

3.16.1. Для неокоренных круглых длинномерных материалов по ГОСТ 2292-74 (рудничное долготье, накатник и лиственные бревна для проводников) хранение в плотных штабелях с устройством подштабельных оснований, руководствуясь ГОСТ 9014-75. Объемы штабелей рассчитывать по табл. 1.

Таблица 1

3.16.2. Для рудничных стоек грубой окорки по ГОСТ 616-83 беспрокладочную укладку в плотные поленницы или в разрозненные штабеля из цилиндрических пакетов. Объемы штабелей рассчитывать в плотных кубометрах по коэффициентам полнодревесности для рудничных стоек длиной до 4,0 м по ГОСТ 2292-74, для рудничных стоек длиной более 2,0 м по табл. 2.

Таблица 2

3.16.3. Хранение обаполов в пакетах на подкладках. Объем пакетов определять в плотных кубометрах по переводным коэффициентам согласно ГОСТ 5780-77.

3.16.4. Хранение шпал по ГОСТ 8993-75, переводных брусьев, проводников, расстрелов, пиломатериалов по ГОСТ 38081-75 в штабелях на прокладках толщиной 5 см из окоренной антисептированной древесины. Штабели следует укрывать от снега, дождя и солнечных лучей скатными крышами из отдельных досок без применения металлических креплений. Для образования ската (уклона) крышу укладывать на выложенную с одной стороны штабеля прокладку из того же материала.

3.17. На лесных складах с технологической переработкой древесины следует предусматривать изготовление рудничных стоек и верхняков венцовой крепи, брусьев, шпал, обаполов, досок, деталей для дверей, трапов и изделий для ремонта подземных сооружений и комплексов поверхности.

3.18. При проектировании лесоразделочных цехов следует предусматривать:

3.18.1. Оборудование цехов транспортирующими линиями со складом необработанного леса и складом готовой продукции.

3.18.2. Транспортные средства для уборки отходов.

3.18.3. Возможность утилизации отходов на складе или на специализированном предприятии по изготовлению изделий из отходов древесины.

3.19. Склады нефтепродуктов необходимо размещать в отдельно стоящих помещениях или в помещениях, пристраиваемых к производственным зданиям с отделением от них несгораемыми перегородками с устройством дверных проемов по СНиП II-89-80, II-106-79.

Склады нефтепродуктов должны предусматриваться резервуарного или тарного хранения.

3.20. При резервуарном хранении нефтепродуктов следует предусматривать:

3.20.1. Количество резервуаров не менее количества сортов топлива и жидких смазочных материалов, поставляемых на склад предприятия.

3.20.2. Резервуары должны иметь оборудование, соответствующее его типу и хранимому нефтепродукту. В перечень основного оборудования резервуаров должны входить приемно-раздаточные устройства, предохранительная и дыхательная арматура, приборы контроля, подогревательные устройства, противопожарное оборудование. Монтируемое на резервуарах оборудование должно отвечать требованиям ГОСТов и технических условий.

3.21. При проектировании складов нефтепродуктов с тарным хранением следует применять типовые заглубленные склады легковоспламеняющихся жидкостей и горючесмазочных материалов вместимостью хранения 1,5; 3,0; 5,0 т.

Тарное хранение нефтепродуктов предусматривать в металлических бочках с металлическими резьбовыми пробками (для дизельного топлива, дизельной смазки), с плотными крышками (для густых масел типа солидол) или в мелкой таре для масел и смазок.

3.22. Для горнорудных предприятий с подземным способом разработки склады нефтепродуктов проектировать, руководствуясь «Инструкцией по безопасному применению самоходного (нерельсового) оборудования в подземных рудниках» и СНиП II-94-80.

3.23. На складах нефтепродуктов должен предусматриваться сбор и хранение отработанных смазочных материалов. Сбор отработанных смазочных материалов следует производить по трем основным группам: ММО - масла моторные отработанные, МИО - масла индустриальные отработанные, СНО - смеси отработанных нефтепродуктов, применяющихся в качестве промывочных жидкостей и не отвечающих требованиям ММО и МИО.

3.24. Склады флотационных реагентов следует проектировать, руководствуясь «Едиными правилами безопасности при дроблении, сортировке, обогащении полезных ископаемых и окусковании руд и концентратов»,  и ведомственными нормами флотации полезных ископаемых.

3.24.1. Склады жидких реагентов следует размещать у железнодорожного пути, обеспечивая разгрузку реагентов из железнодорожных вагонов, а также прием реагентов, доставляемых автотранспортом.

3.24.2. При проектировании следует рассмотреть возможность блокировки склада жидких реагентов со складом нефтепродуктов, с учетом того, что тракт подачи реагентов на флотационную установку обогатительной фабрики должен иметь минимальную протяженность.

3.24.3. Хранение жидких реагентов следует предусматривать в резервуарах или в металлической таре. Допускаемый объем совместного хранения легковоспламеняющихся жидкостей и горючих жидкостей при совместном хранении с нефтепродуктами не должен превышать объемов хранения, установленных СНиП II-106-79.

3.24.4. В составе склада жидких реагентов следует предусматривать насосную станцию для перекачки реагентов на обогатительную фабрику.

3.24.5. Порошкообразные реагенты (натрий КМЦ, кальционированная сода и др.) следует хранить в бумажных мешках на поддонах в сухом помещении.

3.24.6. Химикаты (соляная кислота и др.) хранить в бутылях (в корзинах) или в наземных резервуарах в закрытом помещении.

3.25. Как правило, проектировать централизованную поставку водомасляных эмульсий специальными транспортными средствами. Приемный резервуар для слива готовых эмульсий принимать вместимостью не менее вместимости используемой для ее доставки автоцистерны с размещением его в вытапливаемом помещении.

При соответствующем обосновании допускается приготовление водомасляных эмульсий на расходном складе в теплом помещении и хранение ее в резервуарах вместимостью не менее 5 м³.

3.26. Склады сжатых и сжиженных газов следует проектировать по типовым проектам, выполненным специальными организациями в соответствии с инструкциями  и .

Баллоны с кислородом и жидкими газами должны размещаться на складе вертикально в блоках с устройствами, предохраняющими их от падения. При хранении до 10 баллонов с кислородом допускается их размещение снаружи у стен производственных зданий в металлических шкафах. Для обогатительных фабрик с годовой производственной мощностью по переработке более 2000 тыс. т подачу кислорода на производственные участки следует предусматривать с центрального распределительного пункта.

3.27. На складах металлолома и демонтированного оборудования следует предусматривать площадку с твердым покрытием для производства работ по сортировке оборудования (на направленное в ремонт или в металлолом), с размерами не менее 10 % площади склада.

3.28. Карбид кальция следует хранить в отдельном сухом помещении в металлических барабанах с укладкой их в штабеля в несколько рядов. Нижний ряд барабанов размещать на деревянных подкладках высотой 15 - 20 см.

3.29. На складах резинотехнических изделий и ремней штабеля и стеллажи следует защищать от солнечных лучей и размещать не ближе 1 м от отопительных приборов.

3.30. Склад магнетита следует проектировать в соответствии с , ведомственными нормалями технологического проектирования и рекомендациями по обогащению ископаемого в минеральных суспензиях.

3.30.1. Склад магнетита следует размещать у главного корпуса обогатительной фабрики или в блоке с ней.

3.30.2. Выгрузку магнетита из железнодорожных полувагонов должны производить через люки в приемные вместимости склада, располагаемые в траншеях по сторонам железнодорожного пути. Траншею следует перекрывать решеткой.

3.30.3. Вместимость склада для хранения магнетита должна быть достаточной для складирования запаса магнетита на период с отрицательными температурами.

3.30.4. При проектировании складов магнетита должна предусматриваться полная механизация и автоматизация работ по приему, складированию, доставке магнетита и приготовлению суспензии, включая подачу ее в систему на фабрике. Для перегрузочных работ на складе следует предусматривать мостовой электрический кран с грейфером.

3.30.5. Для перекачки суспензии необходимо предусматривать насосы, арматуру, трубопроводы в износостойком исполнении.

3.31. Для установки нанесения защитной пленки на поверхность погруженных в железнодорожные вагоны углей мелких классов необходимо предусматривать склад мазута резервуарного хранения. Вместимость резервуара определяется проектом, в зависимости от объемов отгружаемых углей. При проектировании склада мазута руководствоваться указаниями СНиП II-106-79.

3.32. Хранение аккумуляторных элементов следует предусматривать в закрытом, сухом и отапливаемом складе. Температуру и влажность склада принимать, руководствуясь указаниями . Аккумуляторные элементы хранить без электролита в деревянных ящиках.

3.33. Вместимость секции (участка) склада i-го материала должна рассчитываться по формуле:

E_i = Q_{ср. сут. i} · n_i, т

Q_{ср. сут. i} - среднесуточный грузопоток i-го груза;

n_i - запас хранения (в днях) (см. табл. 4, 5).

3.34. Полезная площадь секции (участка) склада для хранения i-го материала рассчитывается по выражению:

где: q_i - средняя нагрузка i-го материала на 1 м² полезной площади в т, при укладке на высоту 1 м (принимать по приложению 3);H_i - высота укладки i-го материала, м (принимать по приложению 3).

Для материалов, не приведенных в приложении 3, средние нагрузки на 1 м² полезной площади склада следует принимать по  и .

3.35. Для укрупненных расчетов (ТЭО и др.) расчет площади следует производить:

3.35.1. Общей площади секции (участка) с учетом коэффициента использования площади склада α_i по выражению:

где: α_i - коэффициент использования площади, учитывающий проходы, проезды и пр. (см. табл. 3).

Таблица 3

Примечание. Для материалов, не приведенных в таблице, значения коэффициента α принимать по ; .

3.35.2. Общая площадь всего склада должна определяться суммированием площадей секций (участков) по выражению:

3.36. На стадии выполнения рабочего проекта и рабочей документации общая площадь склада определяется с учетом проекта общей компоновки и планировки размещения секций участков склада, проходов, проездов, путей внешнего и внутри складского транспорта.

3.36.1. Общую площадь склада (F_скл.) следует определять суммой площадей, потребных для хранения различных материалов, площадей приемочных и отправочных площадок и пр. по выражению:

F_скл. = F₁ + F₂ + F₃ + … + F_n + f_пр. + f_отп. + f_прох., м²

где: F₁; F₂; F₃; F_n - площади для хранения различных материалов и запасных частей, м²;

f_пр. - площади приемочной площадки, м²;

f_отп. - площади отпускной площадки, м²;

f_прох. - площади проходов, проездов, м².

3.36.2. Площади приемочных (f_пр.) и отпускных (f_отп.) площадок должны определяться по выражениям:

где: Q_{п. г.} - среднесуточное поступление груза, т;

Q_{отп. г.} - среднесуточное количество отпускаемых грузов, т;

K_пр. = 1,2 - 1,5 - коэффициент неравномерности приема (поступления) материалов;

K_отп. = 1,1 - 1,2 - коэффициент неравномерности отпуска материалов;

t - число дней нахождения материалов на приемочной (отпускной) площадке (не более 2-х дней);

q_i - нагрузка на 1 м² полезной площади при высоте укладки 1 м, т/м² (см. приложение 3);

h_i - высота укладки, м (до 1 м);

α_пр., α_отп. = 0,3 ÷ 0,4 - коэффициент использования приемочной и отпускной площадок.

При определении приемочных и отпускных площадок не следует учитывать площади, необходимые для входного контроля, консервации, расконсервации, упаковки, пакетирования, укладки в контейнеры. Эти площади определяются при конкретном проектировании.

3.37. Площадь, занимаемую проездами и проходами, следует определять при планировке склада.

Ширина проходов и проездов зависит от габаритов груза и транспортных средств. Ширину проходов и проездов на складе проектировать с учетом применяемого подъемно-транспортного оборудования, габаритных размеров грузов, исключающих травматизм обслуживающего персонала с учетом эргономических требований по ГОСТ 12.2.033-78.

При проектировании проездов для напольного транспорта руководствоваться , .

Проходы для обслуживающего персонала между штабелями и стеллажами необходимо принимать в зависимости от характера выполняемых работ с размерами от 0,8 до 1,2 м; между стеной здания и штабелем или стеллажом - 0,8 м; между штабелями и стеллажами в ряду - от 0,8 до 1,0 м; ширину проходов и проездов между блоками с кислородными баллонами не менее 1,4 м.

3.38. Расстояния на открытых площадках при размещении штабелей и сооружений склада следует принимать:

3.38.1. От оси железнодорожных путей до штабелей материалов и сооружений согласно ГОСТ 9238-83 и СНиП II-89-80.

3.38.2. От оси рельсовых путей шахтного транспорта до штабелей и сооружений склада при колее 600 мм не менее 2,1 м, при колее 900 мм не менее 2,5 м.

3.38.3. От оси наземного рельсового пути крана в соответствии с «Правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов».

3.39. Резервуарную вместимость каждого вида жидкого нефтепродукта определяется по выражению:

где: Q_{ср. сут.} - среднесуточная реализация;

n - запас хранения (в днях) при доставке железнодорожным транспортом;

β₁ = 1,0 ÷ 1,3 - коэффициент неравномерности поступления;

β₂ = 1,0 - 1,15 - коэффициент неравномерности отпуска;

γ - плотность нефтепродуктов, т/м³;

0,95 - коэффициент заполнения резервуара.

3.40. Складские вместимости емкостей для отработанных масел при предварительных расчетах следует принимать для ММО - 20 %, МИО - 35 %, СНО - 35 % от планируемой поставки свежих нефтепродуктов.

4. НОРМЫ ЗАПАСОВ, НОРМАТИВЫ СКЛАДСКИХ И ПОДСОБНЫХ ПОМЕЩЕНИЙ

4.1. Нормы запасов хранения основных видов материалов в днях суточного расхода в зависимости от поставщиков и вида транспорта, следует принимать по таблицам 4 и 5.

Нормы запасов материалов, оборудования, запасных частей и других материалов, не приведенные в таблицах 4, 5, должны устанавливаться заданием на проектирование.

4.2. При смешанной форме поставок материалов одного наименования различными видами транспорта запас хранения на складе определяется в виде средневзвешенного значения по выражению:

где: Q₁ - среднесуточное количество материалов, доставляемого ж.д. транспортом;

Q₂ - то же автомобильным или другими видами транспорта;

n'; n" - запас хранения в днях среднесуточного расхода при доставке железнодорожным (n'), автомобильным или другими видами транспорта (n"), (по данным табл. 4; 5).

Таблица 4

Примечания: 1) Наибольшие значения принимаются при доставке грузов по железнодорожным путям МПС, наименьшие по промышленным железнодорожным путям предприятия без выхода на пути МПС. При размещении предприятия в малоосвоенных и отдаленных районах допускается увеличение запасов хранения на 25 - 50 %.

2) Отгрузка на предприятия по регенерации жидких смазочных материалов производится по группам отработанных смазочных материалов.

Таблица 5

4.3. В закрытых помещениях склада следует предусматривать экспедицию приема и отправки грузов, участки комплектации и весовую, оборудованную весоизмерительными устройствами для контроля и отпуска материалов, параметры который определяются проектом в соответствии с .

5. НОРМАТИВНАЯ ЧИСЛЕННОСТЬ ОСНОВНЫХ И ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ РАБОЧИХ, ИНЖЕНЕРНО-ТЕХНИЧЕСКИХ РАБОТНИКОВ И СЛУЖАЩИХ

5.1. Численность рабочих каждого участка (секции) склада (N_i) следует определять по показателям согласно «Единим нормам выработки и времени на вагонные, автотранспортные и складские погрузочно-разгрузочные работы» по выражению:

где: Q_i - годовое поступление груза на склад, т;

Т - количество рабочих дней в году;

a_i - норма переработки грузов одним рабочим за смену, т;

K = 2 ÷ 6 - коэффициент грузопереработки (количество перегрузок) материалов на склад. Меньшие значения «K» соответствуют минимальному циклу работ «поступление - отправление»; большие значения - полному циклу работ «поступление, сортировка, перетаривание, комплектация, упаковка, отправление».

5.2. Нормативная численность, инженерно-технических работников и служащих должна приниматься в количестве 10 % от числа рабочих складов и младшего обслуживающего персонала (МОП) в количестве 1 - 2 % от числа рабочих склада.

6. КАТЕГОРИИ ПОМЕЩЕНИЙ ПО ВЗРЫВНОЙ, ВЗРЫВОПОЖАРНОЙ И ПОЖАРНОЙ ОПАСНОСТИ

6.1. Помещения складов необходимо проектировать с учетом категорий производств по взрывной, взрывоопасной и пожарной опасности по классу помещений по ПУЭ, в соответствии с ГОСТ 12.1.004-76 и СНиП II-2-80, II-90-81, II-92-76, типовыми правилами пожарной безопасности, инструкциями и указаниями, отраслевыми нормативными документами.

6.2. Выбор средств пожаротушения должен определяться с учетом физико-химических свойств хранящихся материалов.

При проектировании следует руководствоваться классификацией огнеопасных взрывоопасных веществ по совместимости хранения в соответствии с ;

6.3. При проектировании складов нефтепродуктов категории складов по взрывной, взрывопожарной и пожарной опасности должны приниматься по .

6.4. Расстояния от площадок и навесов открытого хранения баллонов с кислородом до производственных и вспомогательных зданий и сооружений на промплощадке необходимо принимать по табл. 7, при количестве баллонов менее 11 руководствоваться указаниями п. 3.26.

Таблица 7

7. СПЕЦИАЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА К ЗДАНИЯМ, СООРУЖЕНИЯМ И ОБОРУДОВАНИЮ

7.1. При проектировании складов следует руководствоваться указаниями по охране труда и технике безопасности с учетом свойств хранящихся на складе материалов и оборудования и принятых в проектах шахт, рудников и обогатительных фабрик решений по охране окружающей среды.

7.2. В соответствии с требованиями производственной санитарии необходимо предусматривать естественную вентиляцию складских помещений, а также естественное и искусственное освещение рабочих мест в соответствии с СНиП II-4-79 и указаний СН 245-71.

При проектировании в закрытых складах устройств периодически действующей вентиляции следует руководствоваться СНиП II-104-76.

При проектировании складов следует предусматривать мероприятия по локализации выделения в рабочее помещение пыли и влаги.

7.3. В закрытых отапливаемых складах покрытие полов и относительную влажность внутренней атмосферы нужно принимать, руководствуясь  и СНиП II-В.8-71.

7.4. Применяемое технологическое и подъемно-транспортное оборудование должно соответствовать категории производства по СНиП II-104-76; II-2-80 и классу помещений по ПУЭ.

7.5. На складах открытого хранения материалов должен быть предусмотрен отвод грунтовых и поверхностных вод.

7.6. Склады сжатых газов, химикатов и красок следует защищать от прямого воздействия солнечных лучей.

7.7. Хозяйственные материалы (спецодежду, обувь и др.) должны храниться на расстоянии не менее 1 м от отопительных приборов.

8. УРОВЕНЬ МЕХАНИЗАЦИИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ

8.1. Уровень механизации (У_м) погрузочно-разгрузочных и транспортно-складских (ПРТС) работ определяется отношением объема работ, выполненных механизированным способом, к общему объему работ на складе по выражению:

где: Q_м - количество механизированной грузопереработки, в тонно-перевалках;

Q_р - количество немеханизированных работ по грузопереработке, в тонно-перевалках.

Уровень механизации транспортно-складских работ зависит от назначения складов и должен быть не менее 70 %.

8.2. Степень механизации труда (С_м) ПРТС-работ по каждому расходному складу определяется отношением численности рабочих механизированного труда к общей численности рабочих на этом складе, по выражению:

где: N_м - средняя численность рабочих, выполняющих работу на складе механизированным способом, чел.;

N_р - то же, выполняющих работу на складе вручную, чел.

8.3. При укрупненных расчетах в стадии технико-экономических обоснований степень механизации труда () складских рабочих на всех расходных складах следует определять по выражению:

где:  - списочная численность рабочих, выполняющих работу на всех складах механизированным способом, чел;

 - то же, выполняющих работу на всех складах вручную, чел.

Степень механизации труда складских рабочих должна быть не менее 60 %.

9. РАСЧЕТ ПОТРЕБНОСТИ В ПОДЪЕМНО-ТРАНСПОРТНОМ ОБОРУДОВАНИИ

9.1. Производительность и количество единиц подъемно-транспортного оборудования для выполнения ПРТС - работ на складе определяется согласно .

ЧАСТЬ 2. РЕМОНТНО-МЕХАНИЧЕСКИЕ МАСТЕРСКИЕ ШАХТ, РУДНИКОВ И ОБОГАТИТЕЛЬНЫХ ФАБРИК

10. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

10.1. Общесоюзные нормы технологического проектирования ремонтно-механических мастерских распространяются на проектирование новых, расширение, реконструкцию и техническое перевооружение действующих ремонтно-механических мастерских (РММ) и ремонтно-монтажных площадок (РМП), предназначенных для выполнения текущих ремонтов оборудования шахт, рудников и обогатительных фабрик горнодобывающих отраслей промышленности.

Нормы не распространяются на проектирование мастерских - кладовых эксплуатационного персонала обогатительных фабрик, ремонтно-механических мастерских по ремонту самоходного транспорта, расположенных в подземных выработках, специализированных объектов ремонтной службы на поверхности: локомотиво-ремонтных депо, авто гаражей, ремстойцеха, цехов по ремонту подземного самоходного оборудования с дизельным приводом, ремонту авто и электропогрузчиков и на центральные ремонтно-механические мастерские (ЦРММ).

10.2. При проектировании РММ следует руководствоваться нормами, инструкциями и правилами строительного проектирования, ПУЭ, типовыми проектами, положениями о планово-предупредительных ремонтах (ППР), правилами безопасности, пожарной безопасности и производственной санитарии.

10.3. При размещении на одной промплощадке шахты и обогатительной фабрики или рудника и обогатительной фабрики следует проектировать объединенное ремонтное хозяйство.

10.4. В РММ должно предусматриваться выполнение сборочно-разборочных работ, связанных с текущими ремонтами оборудования, а также с отправкой в ремонт сборочных единиц и агрегатов, а также с изготовлением и восстановлением несложных деталей.

Выполнение плановых текущих ремонтов сложных видов оборудования (стационарных установок, гидрофицированных комплексов, сепараторов, флотационных машин, вакуумфильтров и др.) следует производить, как правило, силами специализированных ремонтных наладочных или монтажных организаций.

10.5. Проектные решения должны предусматривать: максимальную механизацию ремонтных работ, направленную на сокращение ручных работ и на улучшение условий труда ремонтных рабочих; прогрессивные методы ремонта оборудования с использованием специальных стендов, кантователей и пр., использование грузоподъемных средств, применение механизированных и ручных инструментов, сборочно-разборочных приспособлений и других видов оборудования, облегчающих труд ремонтного персонала и повышающих производительность труда.

10.6. При проектировании РММ следует предусматривать применение индустриальных методов ремонта, при которых вышедшие из строя сборочные единицы и агрегаты машин заменяются заранее отремонтированными или новыми.

10.7. Выбор метода и места проведения ремонтов для каждого вида оборудования необходимо производить в зависимости от конструктивных особенностей и габаритных размеров оборудования и отдельных сменных сборочных единиц, продолжительности, периодичности и трудоемкости ремонтных работ и количества однотипных единиц оборудования, находящихся в эксплуатации на предприятии.

В дополнение к ремонтно-механическим мастерским на поверхностных комплексах предусматривать, в случае необходимости, ремонтно-монтажные площадки (РМП) для временного хранения (на период подготовки и проведения ремонтов и монтажа) крупногабаритного оборудования, сборочных единиц, деталей и материалов для выполнения ремонтов, а также ремонтные пункты (РП), оснащенные ремонтным оборудованием в зависимости от назначения, для выполнения технического обслуживания технологического оборудования.

10.8. Хранение запасных частей, агрегатов оборотного фонда сборочных единиц, метизов, режущего инструмента, электродов и прочих материалов, требующихся для выполнения текущих ремонтов, следует предусматривать на расходных складах, куда они поставляются с центральных складов или ремонтных предприятий.

10.9. Перед РММ предусматривать оснащенные подъемно-транспортными устройствами открытые или полузакрытые (под навесом) площадки для приема и опробования поступающего крупногабаритного оборудования, а также хранения оборудования, выдаваемого на поверхность и пр.

Площадки для приема и опробования оборудования могут быть совмещены с открытыми или полузакрытыми складами. Размеры площадок, тип и грузоподъемность подъемно-транспортного оборудования определяются проектом с учетом номенклатуры и массы перерабатываемых грузов. В зависимости от климатических условий площадки для опробования крупногабаритного оборудования допускается размещать в закрытом помещении.

10.10. Исходными данными для проектирования РММ являются: технические решения, принятые в проекте строительства или реконструкции шахты, рудника, обогатительной фабрики; количество и состав принятого для эксплуатации оборудования, система организации транспорта, в т.ч. по доставке материалов и оборудования, направляемых в ремонт и получаемых из ремонта.

10.11. Ремонтно-механические мастерские (РММ) и ремонтно-монтажные площадки (РМП) должны быть оборудованы средствами для выполнения подъемно-транспортных работ.

10.12. РММ и РМП должны быть связаны автодорогами и шахтным рельсовым транспортом с расходным складом и производственными цехами предприятия. Вид транспорта проектировать с учетом его назначения, объемов перевозок и размещения РММ на генеральном плане предприятия.

10.13. Примерный перечень участков, состав оборудования и производственного инвентаря ремонтно-механических мастерских приведен в справочном приложении 4. В тех случаях, когда требуется организация участков, не перечисленных в приложении 4, они вводятся дополнительно в состав РММ.

11. ФОНДЫ ВРЕМЕНИ И РЕЖИМ РАБОТЫ ОБОРУДОВАНИЯ И РАБОЧИХ

11.1. Режим работы оборудования и рабочих ремонтно-механических мастерских должен быть увязан с режимом работы предприятия (шахты, рудника, обогатительной фабрики).

11.2. Эффективный годовой фонд времени работы технологического оборудования и рабочих следует принимать по .

11.3. Расчет программы РММ следует производить по нормативным показателям на рабочий парк принятого для эксплуатации оборудования с учетом видов технического обслуживания и ремонтов согласно положений ППР. Пример расчета программы и трудоемкости ремонтных работ приведен в рекомендуемом приложении 5. Расчетную программу ремонтных работ принимать с коэффициентом К = 1,2 на неучтенные виды ремонтных работ (ремонт металлоконструкций и др. оборудования).

Для отдельных видов оборудования, по которым отсутствуют данные для расчета программы работ по количеству ремонтов, допускается при соответствующем обосновании производить расчет программы по массе металла, расходуемого для ремонта. Расход металла при этом следует принимать по аналогам.

11.4. Распределение общей трудоемкости (в %) по видам ремонтных работ может быть принято по справочному приложению 6.

11.5. В случае отсутствия в действующих нормативах данных по периодичности, трудоемкости и продолжительности технических обслуживаний и ремонтов данного типа оборудования, расчет трудоемкости рекомендуется производить по формуле:

где: Р_иск. - масса машины, по которой отсутствуют нормативные данные, т;

Т_изв. - трудоемкость технического обслуживания и ремонтов машины, по которой имеются нормативные данные, чел.-ч;

Р_изв. - масса машины, по которой имеются нормативные данные, т;

11.6. Количество оборудования РММ следует определять делением общей трудоемкости данного вида работ на эффективный годовой фонд времени работы оборудования или рабочего места.

11.7. Расчетное количество металлорежущих станков (Н_р) должно определяться по формуле:

где: Т_с - станкоемкость программы работ, станко-ч. Т_с принимать равной трудоемкости станочных работ при значении коэффициента многостаночного обслуживания, равном единице;

Ф_с - эффективный годовой фонд времени работы станков, станко-ч.

11.8. Коэффициент загрузки оборудования К_з следует определять отношением расчетного количества оборудования Н_р к принятому Н_п.

где: Н_п - принятое количество станков.

Средние коэффициенты загрузки К_з следует принимать:

при 4-х станках не менее 0,55;

при 5 - 7 станках не менее 0,60;

при 8 - 10 станках не менее 0,65.

11.9. Распределение принятого количества станков по типам рекомендуется принимать по табл. 8.

Таблица 8

11.10. Трудоемкость кузнечных работ следует определять в % от общей трудоемкости работ при средней удельной трудоемкости 45 - 50 чел.-ч. на 1 т поковок. Типы и количество кузнечных молотов следует принимать по  применительно к V-ой группе сложности поковок.

11.11. В программу работ сборочно-разборочного участка необходимо включать объемы слесарных, сварочных, сборочно-разборочных, моечных и дефектовочных работ, которые следует принимать по общей трудоемкости и ее распределению по видам этих работ.

11.12. При объемах работ по ремонту металлоконструкций до 10000 чел.-ч., эти работы следует включать в программу сварочного участка, при больших объемах работ предусматривать отдельный участок ремонта металлоконструкций. Трудоемкость ремонта принимать не более 40 - 45 чел.-ч. на 1 т металлоконструкций.

11.13. Программу участка по ремонту и заточке горно-режущего инструмента следует определять по количеству обрабатываемого инструмента. При трудоемкости работ менее 6000 чел.-ч., отдельного участка не предусматривать. Ремонт колонок буровых штанг должен выполняться централизованно на специализированных предприятиях.

11.14. Годовой объем работ на участке вулканизации конвейерных лент следует принимать из расчета: 1 стык на 100 п. м находящейся в эксплуатации ленты при трудоемкости на стык резинотканевых лент 40 - 50 чел.-ч., резинотросовых лент 100 - 120 чел.-ч. Выполнение других работ на участке вулканизации определять проектом.

11.15. Участком ремонта электрооборудования РММ должны выполняться работы по текущему ремонту электрооборудования и электромонтажные работы на месте его установки. Количество оборудования участка и рабочих мест принимать по .

11.16. Примерный перечень участков, состав оборудования и производственного инвентаря приведен в приложении 4.

12. НОРМЫ РАЗМЕЩЕНИЯ И НОРМЫ РАБОЧИХ ПЛОЩАДЕЙ

12.1. Объемно-планировочные решения РММ следует принимать в соответствии с требованиями СНиП II-90-81 и СН 245-71.

Площади производственных участков РММ должны определяться расчетом, компоновочными решениями или расстановкой оборудования.

12.2. При проектировании РММ следует руководствоваться требованиями к организации рабочих мест по СН 245-71.

12.3. При распределении рабочих РММ по группам санитарной характеристики производственных процессов следует руководствоваться СНиП II-92-76.

12.4. Площадь участка для выполнения сборочно-разборочных работ по ремонту оборудования необходимо принимать в размере до 100 % расчетной площади механического участка РММ.

12.5. Площадь участка контрольной сборки механизированных комплексов следует определять проектом в зависимости от типа, конструкции, размеров и количества ремонтируемых секций механизированных комплексов.

12.6. Площадь участка на одну поточную линию вулканизации стыков и ремонта резинотканевых и резинотросовых конвейерных лент должна приниматься в размере 250 - 300 м² (уточняется расстановкой оборудования). Участок вулканизации должен быть изолирован от других участков РММ.

12.7. Площадь участковых складов РММ следует принимать из расчета 1,0 - 1,5 м² на единицу основного оборудования установленного на участке.

12.8. При определении общей площади РММ необходимо учитывать площади вентиляционных камер, электроподстанций, помещений для приготовления эмульсий, помещений ОТК, магистральных проездов средств транспорта и проходов, которые принимаются в размере 20 - 25 % всей площади РММ и уточняются при дальнейшем проектировании.

12.9. Нормы расстояний между станочным оборудованием и строительными конструкциями здания следует принимать по .

12.10. Ремонтно-монтажные площадки (РМП) рекомендуется размещать в главном корпусе обогатительной фабрики в сушильном отделении, в здании радиальных сгустителей и в других производственных помещениях, где предусмотрена установка громоздкого оборудования с учетом принятых компоновочно-конструктивных решений, удобства выполнения ремонта оборудования и доставки сборочных единиц и материалов к месту производства ремонтных работ.

Размеры РМП должны определяться в технологической части проекта при компоновке оборудования.

13. НОМИНАЛЬНАЯ ЧИСЛЕННОСТЬ ОСНОВНЫХ И ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ РАБОЧИХ, ИНЖЕНЕРНО-ТЕХНИЧЕСКИХ РАБОТНИКОВ И СЛУЖАЩИХ

13.1. Численность трудящихся РММ состоит из:

основных производственных рабочих, работающих в мастерских (станочники, слесари, электрослесари, сварщики, кузнецы, трубопроводчики) и на РМП и РП (слесари, электрослесари, сварщики и др.);

вспомогательных рабочих (инструментальщики, подручные кузнецов, такелажники, транспортные рабочие, кладовщики);

инженерно-технических работников (начальник мастерской, мастера);

младшего обслуживающего персонала (уборщики).

13.2. Численность основных производственных рабочих РММ следует определять отношением трудоемкости выполняемой работы к эффективному годовому фонду времени рабочего по выражению:

где: Т - годовой фонд ремонтных работ, час (см. п. 11.3);

Ф - эффективный годовой фонд времени работы рабочего, час, (см. п. 11.2);

К_п.п. - коэффициент, учитывающий повышение производительности труда, К_п.п. = 1,05 ÷ 1,10.

13.3. Количество вспомогательных рабочих следует принимать в количестве 15 % от количества основных производственных рабочих; инженерно-технических работников и служащих принимать в количестве 10 % от общего числа рабочих; младшего обслуживающего персонала - 3 % от общего числа рабочих.

14. КАТЕГОРИЯ ПОМЕЩЕНИЙ ПО ВЗРЫВНОЙ, ВЗРЫВОПОЖАРНОЙ И ПОЖАРНОЙ ОПАСНОСТИ

14.1. Здание РММ должно проектироваться с учетом категории производств по взрывной, взрывопожарной и пожарной опасности и классу помещений по ПУЭ, руководствуясь ГОСТ 12.1.004-76, СНиП II-2-80, СНиП II-90-81, II-92-76, типовыми правилами пожарной безопасности для промышленных предприятий, инструкциями, указаниями, отраслевыми и нормативными документами.

14.2. Выбор средств пожаротушения следует определять с учетом физико-химических свойств хранящихся материалов.

14.3. При использовании на предприятии электропогрузчиков с щелочными и кислотными батареями, в составе РММ следует предусматривать станцию для зарядки аккумуляторных батарей.

15. СПЕЦИАЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА К ЗДАНИЯМ, СООРУЖЕНИЯМ И ОБОРУДОВАНИЮ

15.1. При проектировании РММ необходимо руководствоваться указаниями по охране труда и технике безопасности в соответствии с СН 245-71 и охране окружающей среды по .

15.2. Санитарно-бытовые помещения необходимо проектировать, руководствуясь перечнем профессий работающих с указанием групп производственных процессов согласно СНиП II-92-76.

15.3. Нормы освещенности РММ следует принимать по СНиП II-4-79.

15.4. Рабочие места в производственных помещениях РММ следует проектировать в соответствии с указаниями СНиП II-12-77.

15.5. Технологические требования к полам механического, сборочного и механосборочного участков следует принимать по .

16. УРОВЕНЬ МЕХАНИЗАЦИИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ В РММ

16.1. Общий уровень механизации (У) следует определять как сумму уровней механизации механизированного и механизированно-ручного труда:

У = У_м + У_мр, %

где: У_м - уровень механизированного труда в общих трудозатратах, %;

У_мр - уровень механизированно-ручного труда в общих трудозатратах, %

У_м и У_мр определяются по выражениям:

где: А = А_м + А_мр + А_р - общее число рабочих на участке;

А_м - число рабочих, выполняющих работу механизированным способом;

А_мр - то же механизированно-ручным способом;

А_р - то же ручным способом;

К - коэффициент механизации, выражающий отношение времени механизированного труда к общим затратам на данном оборудовании (см. приложение 7);

И - коэффициент механизации, выражающий отношение времени механизированного труда к общим трудозатратам при работе с механизированным инструментом и ручной сварке (см. приложение 7, 8).

Уровень механизации работ в общих трудозатратах в РММ должен быть не менее 25 - 30 %.

16.2. Общая степень охвата рабочих механизированным трудом (С) следует определять как сумму степени охвата рабочих механизированным трудом и степени охвата рабочих механизированно-ручным трудом:

С = С_м + С_мр, %

где: С_м - степень охвата рабочих механизированным трудом, %;

С_мр - степень охвата рабочих механизированно-ручным трудом, %.

С_м и С_мр определяются по выражениям:

Степень механизации труда должна оставлять не менее 50 - 55 %

ПРИЛОЖЕНИЯ

Приложение 1

Справочное

ПЕРЕЧЕНЬ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ

Приложение 2

Рекомендуемое

ПРИМЕРНЫЙ ПЕРЕЧЕНЬ РАСХОДНЫХ СКЛАДОВ

Примечание: ¹⁾ Условия хранения и группы хранения материалов и оборудования см. п. 1.8.

Приложение 3

Рекомендуемое

СРЕДНИЕ НАГРУЗКИ НА 1 м² ПЛОЩАДИ СКЛАДИРОВАНИЯ ПРИ ВЫСОТЕ УКЛАДКИ 1 м И РЕКОМЕНДУЕМАЯ ВЫСОТА УКЛАДКИ