ОНТП 09-96 Отраслевые нормы технологического проектирования предприятий автомобильной промышленности. Сборочно-сварочные цехи

ОНТП от 05.03.97 № 09-96

             ОНТП 09-96            

Глававтопром Роскоммаша

ОТРАСЛЕВЫЕ НОРМЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ ПРЕДПРИЯТИЙ АВТОМОБИЛЬНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ

СБОРОЧНО-СВАРОЧНЫЕ ЦЕХИ

РАЗРАБОТАНЫ Государственным предприятием ордена «Знак Почета» институтом по проектированию предприятий автомобильной промышленности Гипроавтопром.

Технический директор М.А. Шерман

Руководитель разработки Е.И. Лесков

СОГЛАСОВАНЫ с Департаментом Машиностроения, протокол от 04.03.97, с Главгосэкспертизой России. Заключение № 3-1/5-115 «а» и ГУГПС МВД РФ № 20/2.2/613

Замечания Главгосэкспертизы и ГУГПС МВД РФ устранены

УТВЕРЖДЕНЫ Заместителем Министра промышленности РФ Г.П. Ворониным 5 марта 1997 г.

При проектировании предприятий автомобильной промышленности с введением настоящих норм в действие утрачивают силу «Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки. Сборочно-сварочные цехи» .

1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

Настоящие нормы предназначены для использования при разработке проектной документации на строительство новых, расширение, реконструкцию и техническое перевооружение действующих сборочно-сварочных цехов предприятий автомобильной промышленности.

Положения и требования настоящих норм, имеющие ссылку «для укрупненных расчетов» могут быть использованы для разработки предпроектной документации и сравнительных анализов конкретных проектных решений.

Входящие в состав сборочно-сварочных цехов участки холодной листовой штамповки, механической обработки, окраски, термической обработки, склады и т.п. проектируют по соответствующим нормам технологического проектирования.

При разработке проектов сборочно-сварочных цехов следует учитывать последние достижения науки и техники, прогрессивные технологические процессы, новейшее высокопроизводительное оборудование, эффективные средства автоматизации и механизации производственных процессов, прогрессивные формы организации производства, применение АСУП и АСУ ТП, рациональное использование площадей, материальных ресурсов, энергоносителей, воды, тепла, исключение или технически возможное снижение загрязнения окружающей среды.

С учетом новых принципов хозяйствования в условиях рыночных отношений, допускается отступление от требований настоящих норм (по режиму работы производства, отдельным параметрам здания и т.п.) при соответствующем обосновании и обязательном соблюдении норм и правил пожарной безопасности, производственной санитарии и техники безопасности.

Нормы применяют при проектировании производств всех типов (массового, серийного и единичного). Тип производства определяют в соответствии с требованиями ГОСТ 14.004-83.

2. ФОНДЫ ВРЕМЕНИ РАБОТЫ ОБОРУДОВАНИЯ И РАБОЧИХ

Эффективные годовые фонды времени работы оборудования и рабочих следует принимать по действующим ОНТП 15-94 «Фонды времени работы оборудования и рабочих».

3. РАСЧЕТ КОЛИЧЕСТВА ОБОРУДОВАНИЯ

3.1. Расчет количества оборудования ведется раздельно по оборудованию отдельно стоящему, работающему в самостоятельном режиме (далее по тексту - отдельно стоящее оборудование), и оборудованию в составе линии, работающему в режиме линии (далее по тексту - оборудование в составе линии).

Под термином «линия» в настоящих нормах понимаются механизированные и автоматизированные линии.

3.2. Количество отдельно стоящего оборудования и рабочих мест следует определять по формуле:

                                                                  (1)

где М_р - расчетное количество оборудования, ед.;

Т_с - суммарная загрузка оборудования на объем годового выпуска сварных сборочных единиц, с учетом наладки, ч;

Ф_э - эффективный годовой фонд времени работы оборудования, ч.

Суммарная загрузка оборудования (Т_с) определяется по каждому виду и модели оборудования по формуле:

Т_с = Т_р + Т_н,                                                                (2)

где Т_р - загрузка оборудования для сварки сварных сборочных единиц на объем годового выпуска, ч;

Т_н - продолжительность наладки (рассчитывать по данным табл. 1), ч.

Таблица 1

Примечание. Большие значения принимать при закреплении большего числа сварных сборочных единиц за 1 единицей оборудования.

3.3. Количество оборудования в составе линии определяется пооперационно и рассчитывается по формуле:

                                                                 (3)

где Т_шт - штучное время на 1 сварную сборочную единицу, мин;

t - такт выпуска сварных сборочных единиц с линии, мин.

3.4. Расчет количества линий следует определять, исходя из производительности линии, по формуле:

                                                                      (4)

где В - количество сварных сборочных единиц, производимых на линии в год (сутки или час), шт;

q - производительность линии в год (сутки или час), шт.

3.5. По полученному расчетному значению М_р с последующим округлением до ближайшего целого числа в большую сторону определяется количество принятого оборудования М_п.

3.6. Коэффициент загрузки оборудования (К_з) определяется отношением расчетного количества производственного оборудования (М_р) к принятому (М_п):

                                                                    (5)

Коэффициент загрузки оборудования в зависимости от типа производства рекомендуется принимать для:

единичного и мелкосерийного                        - 0,80 - 0,85;

среднесерийного                                               - 0,85 - 0,90;

крупносерийного и массового                         - 0,90 - 0,95.

В условиях средне- и мелкосерийного производства, когда оборудование принимается в необходимом комплекте (по технологической необходимости), К_з может быть ниже указанного.

4. РАСЧЕТ ТРУДОЕМКОСТИ

Трудоемкость - сумма трудовых затрат на выполнение объема работ по изготовлению выпускаемого изделия.

4.1. Расчет трудоемкости изделия (Т_изд) ведется по формуле:

                                                 (6)

где Т_шт - штучное время изготовления сварной сборочной единицы на отдельно стоящем оборудовании, мин.;

П_р - плотность работ (принимать по табл. 3), чел.;

Т₁ - трудоемкость изготовления сварной сборочной единицы на линии, чел.-ч;

т, п - количество сварных сборочных единиц, изготавливаемых соответственно на отдельно стоящем оборудовании и линиях, шт.

Штучное время изготовления (Т_шт.) на отдельно стоящем оборудовании подсчитывается по формуле:

Т_шт. = Т_оп × К,                                                                (7)

где Т_оп - время на одну операцию (оперативное), мин.;

К - поправочный коэффициент, учитывающий время на организационно-техническое обслуживание рабочего места и перерывы на отдых и личные надобности (принимать по табл. 2).

Операционное время (Т_оп) определяется по формуле:

Т_оп = Т_осн. + Т_всп.,                                                           (8)

где Т_осн. - основное машинное время для всех видов контактной сварки, сварки трением; время горения дуги при всех видах дуговой сварки; время, затраченное на образование сварного шва (реза) при газовой сварке (резке) и т.д., мин.;

Т_всп. - вспомогательное время, затраченное на сборку деталей, их фиксацию, крепеж, подсборку, подгонку, съем готовой сварной сборочной единицы с последующей ее укладкой в тару или навеску на конвейер, мин.

Основное (Т_осн.) и вспомогательное (Т_всп.) время принимается на основании пооперационного нормирования технологического процесса на сварочные и слесарно-сборочные работы.

Поправочный коэффициент (К) определяется по формуле:

                                                    (9)

где А_обс - время на организационно-техническое обслуживание;

А_отл - время на перерывы, на отдых и личные надобности.

Время на обслуживание рабочего места (А_обс.) и личные надобности (А_отл.) в процентах от оперативного времени и поправочный коэффициент (К) принимать по табл. 2.

Таблица 2