ЗАКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО «НОВОМЕТ - ПЕРМЬ»

ПРОКЛАДКИ УПЛОТНИТЕЛЬНЫЕ

ИЗ ТЕРМОРАСШИРЕННОГО ГРАФИТА (ПУТГ)

Технические условия

ТУ 5728-006-12058737-2005

(Взамен ТУ 2577-006-12058737-2002)

Дата введения: 01.08.2005

Пермь

2005

Настоящие технические условия распространяются на прокладки уплотнительные из терморасширенного графита (ПУТГ), предназначенные для герметизации стандартных типов сопрягаемых поверхностей (гладких, «выступ-впадина», «шип-паз, а также для уплотнения соединений (узлов) иного рода с конструкцией, согласованной с заказчиком, арматуры, трубопроводов, сосудов, аппаратов, насосов и другого оборудования, используемого в химической, нефтеперерабатывающей, энергетической, авиационной и других отраслях промышленности в среде:

- воздуха при температурах от - 200 °С до + 550 °С без обтюратора (защитного кольца) и до 800 °С с обтюратором;

- кислорода от -183 °С до 350 °С;

- двуокиси углерода до 600 °С;

- водяного пара до 600 °С;

- топлив (реактивного и дизельного, бензина, керосина) от температуры замерзания до температуры кипения;

- минеральных масел от температуры замерзания до температуры вспышки, в промышленных установках - до 450 °С;

- синтетических масел от температуры замерзания до температуры вспышки;

- нефти и нефтепродуктов;

- продуктов конверсии топлив (газообразных, жидких, твердых);

- природного и попутного газов, в том числе сжиженных;

- других веществ, в том числе агрессивных.

ПУТГ изготавливают из картона ТРГ по ТУ 5728-003-12058737-2000 (однослойные, неармированные) или из материала прокладочного графитового армированного (АГПМ) по ТУ 2577-004-12058737-2002 посредством вырубки или вырезки, исключающей применение абразивного инструмента. ПУТГ могут быть изготовлены с защитными кольцами.

В зависимости от типа конструкции прокладок и фланцевых соединений, а также от свойств эксплуатационной среды рабочая температура может находиться в пределах (-240) ÷(+800) °С, рабочее давление может составлять величину до 40 МПа.

Прокладки уплотнительные из ТРГ предназначены для эксплуатации во всех макроклиматических районах (исполнение В по ГОСТ 15150).

Для графитовых фольги и картона по ТУ 2573-003-12058737-2000 утвержден и действует Гигиенический сертификат № 59.55.КГ.000.П.2488 от 20.10.2000 г.

Для прокладочного материала из ТРГ утверждено и действует Разрешение Госгортехнадзора России № РРС 02-5317 от 06.02.2002 г.

Содержание

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Прокладки уплотнительные из ТРГ (далее по тексту - прокладки) должны соответствовать требованиям настоящих технических условий и РД 0154-06-2001.

1.2. Основные характеристики прокладок должны соответствовать п.п. 1.2.1-1.2.10.

1.2.1. ПУТГ изготавливают по чертежам, утвержденным в установленном порядке.

Согласно РД 0154-06-2001 в зависимости от типа соединения прокладки изготавливают трех стандартных типов (табл. 1).

Таблица 1

1.2.2. По требованию заказчика могут быть изготовлены ПУТГ для нестандартных фланцевых соединений, а также для уплотнения соединений (узлов) иного рода.

1.2.3. Типы конструкций прокладок в соответствии с РД 0154-06-2001 представлены в таблице 2.

Таблица 2

1.2.4. Материалы, используемые для изготовления прокладок, представлены в таблице 3

Таблица 3

1.2.5. По согласованию с заказчиком допускается применение армирующих элементов, отличающихся от указанных в п. 1.2.4.

1.2.6. Тип прокладки, тип конструкции и материал прокладки в зависимости от условий эксплуатации определяются заказчиком и должны соответствовать РД 0154-06- 2001.

1.2.7. Основные размеры прокладок для разъемных соединений по ГОСТ 12815 для условных давлений до 20 МПа и температур до 600°С, по ГОСТ 28759.2 для условных давлений до 1,6 МПа и температур до 300°С, по ГОСТ 28759.3 для условных давлений до 6,3 МПа и температур до 600°С приведены в Приложении 1.

1.2.8. Для условий эксплуатации, отличающихся от приведенных в п. 1.2.7 и РД 0154-06-2001, тип прокладки, тип конструкции, способ изготовления и размеры прокладок определяются заказчиком согласно технической документации.

1.2.9. Толщина прокладок для фланцев арматуры и соединительных частей трубопроводов согласно ГОСТ 12815 должна быть 3 мм, для фланцев сосудов и аппаратов должна быть 4,6 мм.

1.2.10. По согласованию с заказчиком допускается изготовление прокладок отличающихся по толщине от указанных в п. 1.2.9.

1.3. Материал прокладок должен соответствовать требованиям п.п. 1.3.1-1.3.8.

1.3.1. Химический состав графитовой составляющей прокладок (фольги, картона ТРГ) должен соответствовать нормам ТУ 5728-003-12058737-2000 и РД 0154-06-2001.

1.3.2. Плотность графитовой составляющей прокладок должна быть 0,8 ÷ 1,5 г/см³.

1.3.3. Физико-механические и физико-химические характеристики графитовой составляющей прокладок должны соответствовать ТУ 5728-003-12058737-2000 и ТУ 2577- 004-12058737-2002.

1.3.4. Армирующий материал должен соответствовать требованиям ТУ 2577-004- 12058737 -2002.

1.3.5. Физико-механические и физико-химические характеристики АГПМ должны соответствовать требованиям ТУ 2577-004-12058737-2002.

1.3.6. Рекомендуемая величина удельного давления обжатия прокладок (как армированных, так и однослойных) должна соответствовать требованиям ТУ 2577-004-12058737-2002

1.3.7. Для изготовления защитных колец (обтюраторов) необходимо использовать ленту толщиной 0,1 ÷ 0,5 мм из сталей по ГОСТ 4986 (марок 12Х18Н10Т, 12Х18Н9, 08Х18Н10Т, 10Х17Н13МЗТ и др.), не склонных к межкристаллитной коррозии и стойких к окислению до температуры 800 °С.

1.3.8. Марку материала и размер ограничительных колец определяет изготовитель.

1.4. На поверхности прокладок не допускаются загрязнения, масляные пятна, инородные включения, надрывы кромок, забоины, царапины глубиной свыше предела допуска по высоте.

1.5. Предельные отклонения размеров внутренних и наружных диаметров прокладок должны быть в пределах 11 квалитета по ГОСТ 25347.

1.6. Допуск плоскостности прокладок не должен превышать величин, соответствующих 12 степени точности по ГОСТ 24643.

1.7. Армированные прокладки не должны расслаиваться и крошиться, не должны иметь заусенец и выступающих армирующих элементов.

1.8. Условное обозначение прокладки уплотнительной из ТРГ содержит обозначение наименования марки графита (по ТУ 5728-003-12058737-2000), обозначение типа прокладки (табл. 1), обозначение материала прокладки (табл. 3), обозначение типа конструкции прокладки (табл. 2), величину условного диаметра Dy (мм), величину условного давления Ру (МПа), величину толщины прокладки S (мм) и обозначение настоящих технических условий. Допускается вместо указания величины условного диаметра Dy (мм) и величины условного давления Ру (МПа) указывать типоразмер прокладки:

1.8.1. Примеры условного обозначения:

1) прокладка, изготовленная из картона ТРГ марки ГПМ-1 (содержание золы ≤ 0,15 %), для уплотнения фланца «шип-паз», неармированная, без защитных колец, с условным диаметром Dy 100 мм, на Ру (условное давление) 4 МПа, толщиной 3,0 мм имеет обозначение: ПУТГ-1-А-О-01-100-4,0-3,0 ТУ 2577- 006 -12058737 -2002

2) прокладка, изготовленная из картона ТРГ марки ГПМ -2, для уплотнения гладкого фланца, содержащая армирующий элемент из нержавеющей перфорированной ленты, с внешним и внутренним защитными кольцами из нержавеющей стали, с условным диаметром Dy 50 мм, на Ру (условное давление) 20 МПа, толщиной 3,0 мм имеет обозначение: ПУТГ-2-Д-АПН-04-50-20-3,0 ТУ 2577-006-12058737-2002

2. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

2.1. Материал уплотнительных прокладок из терморасширенного графита в состоянии поставки относится к веществам 4-го класса опасности (малоопасным) по ГОСТ 12.1.007. Изделия из ТРГ не взрывоопасны, не воспламеняются, не поддерживают горения, не обладают токсичностью.

2.2. Работы, связанные с изготовлением прокладок, должны выполняться с соблюдением общих правил, установленных действующими нормативными документами.

2.3. Утилизация прокладок после эксплуатации может производиться вместе с бытовыми отходами.

2.4. Прокладки, соприкасавшиеся в процессе эксплуатации с агрессивными или токсичными средами, должны быть перед утилизацией обезврежены по специальной методике, разрабатываемой заказчиком.

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Прокладки предъявляют к приемке партиями.

3.1.1. 3артией считают прокладки одного наименования, изготовленные в одном технологическом процессе, из одной марки материала, одновременно предъявленные к приемке и оформленные одним сопроводительным документом.

3.1.2. Количество прокладок в партии должно быть не более 10 000 штук.

3.1.3. Объем партии должен быть не более 300 кг.

3.1.4. Допускается увеличение объема партии по согласованию с заказчиком.

3.2. Прокладки должны проходить приемо-сдаточные и периодические испытания.

3.2.1. Приемо-сдаточные испытания необходимо проводить для каждой выпускаемой партии прокладок в соответствии с таблицей 4.

Таблица 4

3.2.2. Периодические испытания выпускаемых прокладок проводятся предприятием-изготовителем не реже одного раза в год в соответствии с таблицей 5.

Таблица 5

3.2.3. При изменении параметров технологического процесса, состава оборудования, исходных материалов, внедрении в производство новых материалов проводят испытания в объеме приемо-сдаточных и периодических испытаний.

3.2.4. При получении неудовлетворительного результата испытаний хотя бы по одному из проверяемых показателей проводят повторные испытания на удвоенном количестве прокладок от партии. При получении неудовлетворительных результатов повторных испытаний хотя бы по одному из показателей партию бракуют, производство приостанавливают до выявления причин, устранение которых позволит обеспечить качество изготовления прокладок, соответствующее нормам настоящих технических условий.

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ И КОНТРОЛЯ

4.1. Внешний вид прокладок проверяют визуально.

4.2. Проверку толщины прокладки проводят измерением по наружному диаметру в четырех точках в двух взаимно перпендикулярных направлениях микрометром по ГОСТ 6507. 3а результат принимают среднюю арифметическую величину четырех измерений.

4.3. Величину наружного и внутреннего диаметров прокладок измеряют штангенциркулем по ГОСТ 166. в двух взаимно перпендикулярных направлениях. Допустимые отклонения величин внутреннего и наружного диаметров прокладок должны быть в пределах 11 квалитета по ГОСТ 25347.

4.4. Плоскостность прокладок определяют по ГОСТ 24643. Таблица допусков по плоскостности дана в Приложении 2 настоящих технических условий.

4.5. Определение предела прочности при сжатии производят по методике, приведенной в Приложении 3 (аналогично ГОСТ 25.503).

4.6. Испытания на герметичность проводят на специальном стенде по методике, приведенной в Приложении 4.

4.7. Прокладочный коэффициент (m) определяют по методике, приведенной в Приложении 5

4.8. Определение упругих (деформационных) характеристик производят на специальном стенде по методике, приведенной в Приложении 6.

5. МАРКИРОВКА И УПАКОВКА

5.1. Маркировку ПУТГ производят в соответствии с п. 1.8 настоящих технических условий и указывают в упаковочном листе по п. 5.13 и паспорте по п. 5.14.

5.2. Прокладки одного типоразмера собирают в стопку количеством 20-50 штук. Верх и низ стопки защищают от повреждения прокладками из картона (фанеры). Каждую стопку связывают шпагатом, охватывая внешнюю и внутреннюю цилиндрические поверхности не менее, чем в трех местах.

5.3. Каждую стопку прокладок снабжают бумажной этикеткой с указанием следующих обозначений:

- размера прокладок;

- количества прокладок, шт.;

- даты изготовления;

- номера партии;

- номера вальцовщика;

- номера упаковщика.

5.4. Этикетку по п. 5.3 прикрепляют на одной из защитных прокладок из картона (фанеры) с помощью склеивающей ленты по ТУ 6-17-1011 или другой ленты аналогичного назначения.

5.5. Каждую стопку прокладок упаковывают в оберточную бумагу марки В по ГОСТ 8273.

5.6. Стопки прокладок наружным диаметром не более 150 мм допускается упаковывать в полиэтиленовые пакеты (тубусы), не связывая шпагатом.

5.7. Упакованные стопки прокладок укладывают в картонные коробки по ГОСТ 13512 или деревянные ящики по ГОСТ 2991.

5.8. Допускается по согласованию с заказчиком использовать другие виды тары.

5.9. В единицу тары допускается укладывать прокладки разных типоразмеров.

5.10. Допускается по внутренней цилиндрической поверхности упакованных стопок прокладок больших размеров укладывать упаковки прокладок меньших размеров с зазором между упаковками не менее 10 мм.

5.11. Способы упаковки прокладок в коробки должны исключать возможность их перемещения внутри тары во время транспортирования.

5.12. Масса брутто одной единицы грузового места должна быть не более 80 кг.

5.13. В каждую коробку (ящик) должен быть вложен упаковочный лист с указанием:

- наименования или товарного знака предприятия-изготовителя;

- наименования грузополучателя;

- номера договора (основания для отпуска);

- наименования и условного обозначения изделия;

- количества прокладок по типоразмерам;

- номера партии;

- даты упаковки;

- гарантийного срока хранения;

- штампа ОТК;

- номера настоящих технических условий.

5.14. Каждая партия прокладок должна сопровождаться паспортом (сертификатом качества продукции) по форме, указанной в Приложении 7.

5.5. Паспорт должен быть вложен в пакет полиэтиленовый по ГОСТ 12302.

5.16. При упаковке партии продукции в несколько грузовых мест паспорт должен быть вложен в коробку (ящик) с пометкой «Паспорт».

6. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

6.1. Прокладки транспортируют любым видом транспорта в крытых транспортных средствах.

6.2. Не допускается коробки (ящики) бросать и кантовать.

6.3. На каждое грузовое место прикрепляют ярлык с транспортной маркировкой по

ГОСТ 14192 и нанесением знаков, имеющих значение «Осторожно, хрупкое», «Боится сырости», «Верх, не кантовать».

6.4. Прокладки необходимо хранить в сухих помещениях в условиях, исключающих воздействие солнечных лучей и попадание на них воды, масла, бензина и других разрушающих их веществ.

6.5. Условия хранения прокладок в части воздействия климатических факторов внешней среды - по группе Ж3, условия транспортирования - по группе Ж2 по ГОСТ 15150. Упаковка и транспортирование в части механических воздействий - по группе Ж ГОСТ 23170.

7. УКАЗАНИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ

7.1. Сборка и разборка фланцевых соединений с прокладками производится специально обученным персоналом и после установления соответствия фланцевых соединений и уплотнительных прокладок требованиям, указанным в разделе 1.

7.2. Схемы установки прокладок в зависимости от типа фланцевых соединений приведены в таблице 1.

7.3. Рекомендации по применению прокладок приведены в таблице 6.

Таблица 6

7.4. В случае эксплуатации прокладок при температуре до 400 °С для предотвращения прилипания графита к стали и исключения повреждения прокладки при разборке фланцевого соединения графитовые поверхности смазывают смазкой ВНИИНП-273 или ЦИАТИМ тонким равномерным слоем. В случае эксплуатации прокладок при температуре свыше 400 °С на графитовые поверхности наносят порошок графита по ГОСТ 8295 или талька по ГОСТ 19729.

7.5. В качестве ограничителя величины обжатия для прокладок типов конструкции 01, 02, 04 может быть использовано кольцо из проволоки либо три металлических пластинки, устанавливаемых в трех равнорасположенных по окружности местах. Диаметр проволоки и толщина пластинок должны быть:

- при толщине уплотнительного кольца 3,0 мм - от 2,0 до 2,5 мм;

- при толщине уплотнительного кольца 4,6 мм - от 3,0 до 3,4 мм.

Обжатие производится до соприкосновения уплотняемой поверхности с ограничителем обжатия стандартным гаечным ключом без дополнительных удлинительных элементов.

7.6. При использовании прокладок без ограничителя величины обжатия, обжатие производится по усилию затяжки или на величину 40-45% первоначальной толщины прокладки
стандартным гаечным ключом без дополнительных удлинительных элементов.

7.7. Не допускается использование прокладок при наличии разрывов, вырывов графитового материала. При замене графитовой прокладки допускается использование прежних ограничителей степени обжатия.

7.8. Затяжку гаек фланцевых соединений рекомендуется осуществлять крестообразно, в три - четыре обхода, с проверкой зазора между фланцами щупом. Выравнивание перекоса между плоскостями фланцев неравномерной затяжкой шпилек (болтов) не допускается.

7.9. При повторном использовании прокладок необходимо контролировать состояние уплотнительных поверхностей по п. 1.4 и определять их соответствие техническим требованиям.

7.10. Основные рабочие среды, в которых могут эксплуатироваться изделия из ТРГ, приведены в таблице 7.

Таблица 7

Таблица 7 Продолжение

Таблица 7 Продолжение

7.11. При эксплуатации разъемные соединения прокладок должны удовлетворять требованиям ПБ 10-115-96 «Правил устройств и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением», ПБ 03-108-96 «Правил у безопасной эксплуатации технологических трубопроводов» и «Правил устройств и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов».

7.12. Запрещается производить замену прокладок при наличии давления в системе, в системе, а также применять прокладки, не соответствующие условиям эксплуатации оборудования.

7.13. Изготовитель гарантирует безопасность эксплуатации прокладок при условиях, которые были оговорены при заказе изделий.

7.14. Специальные условия безопасной эксплуатации прокладок должны быть предусмотрены в Инструкции по эксплуатации изделия, в котором они установлены.

8. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

8.1 Изготовитель гарантирует соответствие прокладок требованиям настоящих технических условий при соблюдении потребителем правил транспортирования, хранения, монтажа и эксплуатации.

8.2. Гарантийный срок хранения прокладок:

- изготовленных из материалов О, АПУ, АПН - 40 лет с момента изготовления;

- изготовленных из материалов АГУ, АГН - 10 лет с момента изготовления.

9. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНЫЕ ДОКУМЕНТЫ

Приложение 1 ПУТГ типа А для фланцев арматуры и трубопроводов с уплотнительными поверхностями "шип-паз» по ГОСТ 12815

Размеры в миллиметрах

Приложение 1 ПУТГ типа А для фланцев сосудов и аппаратов с уплотнительными поверхностями "шип-паз» по ГОСТ 28759.2 и ГОСТ 28759.3

Размеры в миллиметрах

Приложение 1 ПУТГ типа Б для фланцев арматуры и трубопроводов с уплотнительными поверхностями "выступ-впадина» по ГОСТ 12815

Размеры в миллиметрах

Приложение 1 ПУТГ типа Д для фланцев арматуры и трубопроводов с гладкими уплотнительными поверхностями по ГОСТ 12815

Размеры в миллиметрах

Приложение 2
ДОПУСК ПЛОСКОСТНОСТИ
(по ГОСТ 24643)

Приложение 3
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРЕДЕЛА ПРОЧНОСТИ ПРИ СЖАТИИ

1. Описание метода

1.1. Сущность метода состоит в приложении нагрузки, действующей в осевом направлении, к испытуемому образцу, помещенному между двумя параллельно расположенными опорами, до момента разрушения образца.

2. Аппаратура

2.1. Испытательная машина для определения предела прочности при сжатии, обеспечивающая следующие условия испытания:

- максимальную нагрузку на образец, достаточную для его разрушения;

- равномерную скорость приложения нагрузки, составляющую величину не более 10 мм/мин;

- погрешность измерения нагрузки не более 1%.

2.2. Две точно центрированные, расположенные параллельно и жестко закрепленные опоры из стали.

2.3. Допускается, чтобы одна из опор была самоустанавливающейся.

2.4. Контактные поверхности опор должны быть перпендикулярны оси нагружения и параллельны друг другу. Отклонения от параллельности между двумя опорами не должно превышать 0,5 мкм/мм.

2.5. Штангенциркуль по ГОСТ 166.

3. Подготовка образцов

3.1. Перед испытанием прокладки подвергают визуальному осмотру. Качество поверхности прокладок должно соответствовать требованиям п. 1.4 настоящих технических условий.

3.2. Измеряют толщину каждой прокладки в трех точках. За результат измерения толщины прокладки принимают минимальное из трех полученных значений.

3.3. Измеряют наружный и внутренний диаметры прокладок.

3.4. Толщину и диаметры прокладок измеряют с погрешностью не более 0,01 мм.

4. Проведение испытаний

4.1. Испытания проводят при температуре (20 ± 10) °С.

4.2. Для проведения испытаний образец (прокладку) помещают между двумя опорами. Нагрузку, прикладываемую к образцу, увеличивают плавно (без рывков).

4.3. Испытуемый образец нагружают до разрушения. Величину наибольшей нагрузки (Q), предшествующей разрушению образца, используют для вычисления предела прочности при сжатии σ_сж.

5. Обработка результатов

5.1. Предел прочности при сжатии (σ_сж) в МПа вычисляют по формуле:

где Q - нагрузка, при которой происходит разрушение образца, Н;

F_o - начальная площадь рабочей поверхности образца, мм².

5.2. За показатель предела прочности при сжатии принимают среднее арифметическое значение результатов испытаний не менее 3-х образцов.

Приложение 4
ИСПЫТАНИЯ НА ГЕРМЕТИЧНОСТЬ

1. Описание метода

1.1. Сущность метода состоит в определении удельного давления обжатия, обеспечивающего герметичность (отсутствие протечек среды) при определенном давлении внутренней среды.

2. Аппаратура

2.1. Специальный стенд для проведения испытаний на герметичность.

2.2. Штангенциркуль по ГОСТ 166..

3. Подготовка образцов

3.1. Перед испытанием образцы (прокладки) подвергают визуальному осмотру. Качество поверхности прокладок должно соответствовать требованиям п. 1.4 настоящих технических условий.

3.2. Измеряют наружный и внутренний диаметры прокладок с погрешностью не более 0,01 мм.

3.3. В случае предъявления к испытаниям большого количества типоразмеров прокладок выбирают из них два контрольных типоразмера и отбирают образцы согласно требованиям п. 3.2.2 настоящих технических условий.

4. Проведение испытаний

4.1. Испытания проводят при переменных удельных давлениях обжатия прокладок, ступенчато увеличивая внутреннее давление в соответствии с требованиями, изложенными в таблице 9, выдерживая при каждом значении внутреннего давления по 10 мин.

Таблица 9

4.2. В качестве внутренней среды используют нейтральный газ (азот и пр.) либо нейтральную жидкость (воду, масло и пр.) в зависимости от назначения прокладки.

4.3. При испытании в жидкой среде (вода, масло) герметичность определяют визуально (наличие течи) или по манометру (падение давления в системе). Величина протечки не должна превышать значений, указанных в паспорте основного изделия, для которого предназначены прокладки.

4.4. При испытании в газообразной среде (азот) величину давления разгерметизации (Р_р) определяют по манометру и фиксируют в специальном журнале по форме таблицы 10.

4.5. Допускается по согласованию с заказчиком испытание на герметичность производить на конкретном изделии.

4.6. Допускается при отсутствии испытательных стендов у изготовителя испытание на герметичность проводить в специальных испытательных лабораториях либо на оборудовании заказчика под наблюдением специалистов изготовителя или испытательной лаборатории.

4.7. Циклические испытания на герметичность необходимо проводить только в специализированной испытательной лаборатории.

Таблица 10

5. Обработка результатов

5.1. По результатам испытаний определяют необходимое давление обжатия прокладки для обеспечения требуемой герметичности (класса герметичности).

5.2. За давление обжатия принимают среднее арифметическое значение результатов не менее, чем трех испытаний при одном и том же давлении среды.

Приложение 5
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРОКЛАДОЧНОГО КОЭФФИЦИЕНТА

1. Описание метода

1.1. Сущность метода заключается в определении тангенса угла наклона прямой, отражающей зависимость удельного давления обжатия от величины давления разгерметизации прокладки по результатам испытаний на герметичность согласно Приложения 5.

5. Обработка результатов

5.1. Для построения графика по оси абсцисс откладывают удельное давление обжатия (Р_обж), по оси ординат - величину давления разгерметизации (Р_р) прокладки.

5.2. Полученные результаты подвергают обработке методом математической статистики согласно РД 50-690. Прокладочный коэффициент т принимается равным тангенсу угла (а) наклона полученной прямой к оси абсцисс (рисунок 1).

Рис. 1

5.3. Результаты испытаний и расчетов вносят в специальный журнал по форме таблицы 11.

5.4. Контрольная партия считается прошедшей испытания при т > 3,0.

5.5. Допускается (по согласованию сторон) проводить определение прокладочного коэффициента конкретных изделий на оборудовании заказчика.

Таблица 11

Приложение 6
ОПРЕДЕЛЕНИЕ УПРУГИХ (ДЕФОРМАЦИОННЫХ) ХАРАКТЕРИСТИК
ПРОКЛАДОК

1. Описание метода

1.1. Сущность метода состоит в приложении нагрузки, действующей в осевом направлении, к испытуемому образцу, помещенному между двумя параллельно расположенными опорами, и измерении изменения высоты образца после приложения нагрузки.

2. Аппаратура

2.1. Испытательная машина для определения предела прочности при сжатии, обеспечивающая следующие условия испытания:

- максимальную нагрузку на образец, согласно п.4.3 данной методики;

- равномерную скорость приложения нагрузки, составляющую величину не более 10 мм/мин;

- погрешность измерения нагрузки не более 1%.

2.2. Две точно центрированные, расположенные параллельно и жестко закрепленные опоры из стали.

2.2.1. Допускается, чтобы одна из опор была самоустанавливающейся.

2.2.2. Контактные поверхности опор должны быть перпендикулярны оси нагружения и параллельны друг другу. Отклонения от параллельности между двумя опорами не должно превышать 0,5 мкм/мм.

2.3. Микрометр по ГОСТ 6507 или индикатор часового типа по ГОСТ 577.

2.4. Штангенциркуль по ГОСТ 166.

3. Подготовка образцов

3.1. Перед испытанием прокладки подвергают визуальному осмотру. Качество поверхности прокладок должно соответствовать требованиям п. 1.4 настоящих технических условий.

3.2. Измеряют начальную толщину каждой прокладки в трех точках. За результат измерения начальной толщины h₀ прокладки принимают минимальное из трех полученных значений.

3.3. Измеряют наружный и внутренний диаметры прокладок.

3.4. Толщину и диаметры прокладок измеряют с погрешностью не более 0,01 мм.

4. Проведение испытаний

4.1. Испытания проводят при температуре (20 ± 10) °С.

4.2. Для проведения испытаний образец (прокладку) помещают между двумя опорами. Нагрузку, прикладываемую к образцу, увеличивают плавно (без рывков).

4.3. Нагрузку Q увеличивают ступенчато, с равными интервалами, с выдержкой при каждом значении Q, до прекращения уменьшения высоты прокладки. Минимальное количество интервалов должно быть не менее 9. Максимальная прикладываемая нагрузка должна быть не более

Q_мах  = Р_{обж.макс} × F_c

Р_{обж.макс}  - максимальное давление обжатия, Р_{обж.макс} = 2 × Р_раб,

Р_раб - давление среды, МПа;

F_c - площадь поверхности прокладки, мм².

4.3. При каждом значении нагрузки измеряют изменение высоты прокладки ∆h по перемещениям опор с помощью индикатора часового типа и вычисляют деформацию прокладки 8 по формуле, ε =

5. Обработка результатов

5.1. По результатам испытаний каждого образца строят табличную зависимость

Р_обж.(ε). Р_обж вычисляют по формуле Р_обж.=.

5.2. За деформационные характеристики прокладок принимают усредненную табличную зависимость Р_обж.(ε), полученную по результатам не менее, чем трех испытаний для каждого вида образцов и значения Р_раб. При этом, для каждого значения Р_обж, усредненную величину деформации прокладки ε_ср принимают равной среднему арифметическому значений ε различных образцов при одном и том же Р_обж.

Приложение 7
ЗАО «НОВОМЕТ»
ПАСПОРТ КАЧЕСТВА ПРОДУКЦИИ

Наименование продукции: Прокладки уплотнительные из ТРГ (ПУТГ)

Условное обозначение: ПУТГ-2-Д-АПН-04-50-20-3,0 ТУ 2577-006-12058737-2002

Начальник производства:________________ Начальник ОТК: ___________________________

«____»_________200... г.