60000 документов |
БИБЛИОТЕКА
|
|
Все документы,
представленные в каталоге, не являются их официальным изданием и предназначены
исключительно для ознакомительных целей. Электронные копии этих документов могут распространяться без всяких
ограничений. | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
ГОСГОРТЕХНАДЗОР РФ Инжненерно-консультационный центр по технической безопасности подъемных сооружений ИКЦ "КРАН"
МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИИИ ГРУЗОПОДЬЕМНЫХ МАШИН, ОБОРУДОВАНИЯ И
ПОДЪЕМНИКОВ УК 36.24.12-100-92 1992
СОДЕРЖАНИЕ
Разработаны конструкторско-технологическим институтом по механизации монтажных и специальных строительных работ НКТИмонтажстроймеханизации и Инженерно-консультативным центром по технической безопасности подъемных сооружений - ИКЦ "КРАН"
СОГЛАСОВАНЫ Госгортехнадзором РФ Письмом от 28.04.93 № 12-7/229 Срок действия по 01.01.1997 г. ВВЕДЕНИЕНастоящие технические условия (в дальнейшем - ТУ) распространяются на следующие виды грузоподъемного оборудования (в дальнейшем - изделия), металлоконструкции которых подлежат капитальному ремонту (в дальнейшем - ремонту) предприятиями: краны всех типов; грузоподъемное оборудование специального назначения; грузоподъемные монтажные приспособления; подъемники (вышки), Технические условия разработаны на основании ГОСТ 2.602-60 в соответствии с требованиями: Правил устройства и безопасной эксплуатации подъемников (вышек): Действующей нормативной документации. 1. ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТА1.1. Ремонт и изготовление новых взамен выбракованных металлоконструкций изделий должен производиться в соответствии с требованиями настоящих ТУ, чертежей и технологических процессов, разработанных и утвержденных в установленном порядке, а также действующей нормативной документацией. 1.2. Организация, эксплуатирующие изделия исполнения VI в районах с холодным климатом I2 по ГОСТ 16350-80 должны получить от предприятия-изготовителя или организации-разработчика рекомендации по их эксплуатации при низких температурах. 1.3. Подразделение, производящее ремонт металлоконструкций изделий, подлежащих регистрации в органах Госгортехнадзора, обязано получить соответствующее разрешение указанных органов в соответствии с "Инструкцией по надзору за изготовлением, ремонтом и монтажом подъемных сооружений", утвержденной Госгортехнадзором России 20.08.1992 г. 1.4. Контроль качества работ выполняет работник: технического контроля предприятия, производящего ремонт. Перечень и последовательность выполнения контрольных операций оформляется картой пооперационного контроля. 1.5. Ремонт металлоконструкций производится, как правило, по чертежам, разработанным специализированной организацией. В отдельных случаях чертежи могут быть разработаны владельцем крана и согласованы со специализированной организацией. 1.6. При разработке технологических процессов на ремонт металлоконструкций следует: переходы к измененному сечению выполнять плавно по толщине и ширине элементов; зоны концентрации напряжений (начало и конец шва) обрабатывать наждачным кругом; размеры сварных швов назначать по расчету на прочность возможно минимальными, в зависимости от толщины свариваемых листов; придавать наименьшую длину угловых швов не менее шестикратного размера катета шва, но не менее 40 мм; поперечные ребра жесткости приваривать к стене непрерывным швом; торцы вертикальных ребер в случае их примыкания к поясам обеспечить скосами для прохода продольных поясных швов; поперечные ребра жесткости, параллельные стыковым швам, удалить от стыков на расстояние не менее 10 S (S - толщина стенки); в местах пересечения горизонтальных и вертикальных ребер жесткости горизонтальные ребра следует назначать непрерывными, прерывая вертикальные ребра; в углах вырезов, а также в зонах большей концентрации напряжения, не допускается расположение стыков, прилегающих к отверстиям листов стыков пояса и т.п. 2. ТРЕБОВАНИЯ К МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЯМ, СДАВАЕМЫМ В РЕМОНТ2.1. Металлоконструкции, сдаваемые в ремонт, должны быть приняты работниками технического контроля ремонтного предприятия с учетом требований настоящих ТУ. 2.2. Приемка металлоконструкций в ремонт должна осуществляться наружным осмотром и оформляться актом. Форма акта - см. Приложен.1. 2.3. Ремонт металлоконструкции изделий выполняется при наличии дефектной ведомости. Дефектная ведомость составляется на основании материалов обследования металлоконструкций, выполненных по соответствующей методике, a именно: для кранов мостового типа по "Методическим указаниям по обследованию кранов с целью определения возможности их дальнейшей эксплуатации" (издание 4, переработанное и дополненное) ВНИИШНТом, 1991г.; для кранов стреловых самоходных по МУ 36.22.2002-92 РД "Методические указания по проведению обследования специальных монтажных кранов с истекшим сроком службы с целью определения возможности их дальнейшей эксплуатации" (издание третье, переработанное и дополненное) ВКТИмонтажстроймеханизация; для кранов башенных по РД 22-318-91 "Методические указания по проведению обследования кранов с истекшим сроком службы. Краны башенные: СКТБ БК ДО "Строймонтаж"; для подъемников по МУЭС-22.2010.92 "Методические указания по проведению обследования технического состояния подъемников с истекшим сроком службы с целью определения возможности их дальнейшей эксплуатации", ВКТИмонтажстроймеханизация. 2.4. Поверхности металлоконструкций, подлежащих ремонту, должны быть очищены от грязи, масла, ржавчины. 2.5. Металлоконструкции не принимаются в ремонт при наличии деталей (составных частей), отремонтированных способами, исключающими возможность последующего их использования или ремонта (сварка составных частей и деталей вместо предусмотренного крепления болтами и т.п.), и при наличии дефектов базовых деталей (основных несущих элементов), устранение которых на современном уровне производства является технически и экономически нецелесообразным или не гарантирует восстановление работоспособности и надежности металлоконструкции, а также надлежащего срока службы. 2.6. Неремонтнопригодными и требующими замены являются: элементы с резкими изгибами в местах деформации; элементы с двумя и более усталостными трещинами; элементы с трещинами, выходящим на поверхность отверстий ил их креплений; элементы с повторными, усталостными трещинами рядом или в том же месте, они уже однажды были заварены; элементы, потерявшие в результате коррозии более 5% площади первоначального сечения для стержневых систем и 10% - для балочных. 2.7. При определении ремонтопригодности элементов металлоконструкций изделий с истекшим сроком службы, следует особое внимание обратить на состояние и свойство сталей. Во всех случаях, когда марка стали элемента не известна, необходимо провести химический анализ и механические испытания по ГОСТ 6996-66. 3. ТРЕБОВАНИЯ К РЕМОНТУ И ИЗГОТОВЛЕНИЮ МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ3.1. Материалы3.1.1.Материалы, применяемые для ремонта и изготовления металлоконструкций башенных кранов, кранов стреловых самоходных, приставного грузоподъемного оборудования и подъемников, тропического и северного исполнения должны соответствовать указанным в табл.1, 2. Стали для изготовления и ремонта вспомогательных элементов грузоподъемного оборудования (лестниц, перил, переходных площадок, кожухов, обшивок кабин и других вспомогательных конструкций) должны соответствовать указанным в табл. 3. Содержание углерода в сталях не должно превышать 0,22%; 3.1.2. При выборе присадочных материалов для сварки металлоконструкций изготовленных из стали указанной в табл. 1,2,3 следует пользоваться табл. 4. 3.1.3.Материалы, применяемые для изготовления и ремонта сварных металлоконструкций кранов постоянного типа, консольных, стволового типа на железнодорожном ходу, портальных, должны соответствовать указанным в табл. 5, 6. 3.1.4. При выборе сварочных материалов для сварки металлоконструкций изготовленных из материалов, указанных в табл. 5 и 6, следует пользоваться табл.7 3.1.5. Нормативные и расчетные сопротивления проката для стальных сварных конструкций грузоподъемных кранов приведены в табл.6. 3.1.6, Соответствие применяемых сталей требованиям стандартов или технических условий должно подтверждаться сертификатами предприятий-поставщиков или данными лабораторных испытаний. 3.1.7. При поступлении на склад сталь должна быть подвергнута входному контролю. Правила приемки и методы испытаний стали при входном контроле должны соответствовать требованиям стандартов или технических условий на соответствующий вид проката (листовая) сталь, уголок (швеллер, двутавр и т.п.). 3.1.8. Прокат должен храниться в условиях, исключающих снижение его качества. 3.1.9. Материалы, применяемые для ремонта и изготовления сварных металлоконструкций, должны соответствовать требованиям действующей нормативной документации. Качество металлопроката и труб должно быть не ниже величин, установленных нормативной документацией. 3.1.10. При ремонте и изготовления металлоконструкций грузоподъемного оборудования допускается применение металлов и сварных материалов, не указанных в технических условиях, но по качеству и параметрам соответствующие требованиям настоящих ТУ.
Таблица 1Стали для изготовления и ремонта сварных несущих металлоконструкций кранов, кранов стреловых самоходных, приставного грузоподъемного оборудования, подъемников (вышек) обычного и тропического исполнения
Примечание: Ударная вязкость после мехстарения проверяется на прокате толщиной не менее 7 мм. Таблица 2Стали для изготовления и ремонта сварных несущих металлоконструкций башенных кранов, кранов стреловых самоходных, приставного грузоподъемного оборудования, подъемников (вышек) северного исполнения
Примечания: 1. Величина ударной вязкости после механического старения определяется на металлопрокате толщиной 7 мм и выше. 2. Ударная вязкость при минусовой температуре (минус 20, 40, 60 и 70°С) определяется на прокате толщиной 5,0 мм и выше. 3.. Величина ударной вязкости металла труб проверяется на трубах с толщиной стенки 8,0 мм и болee. Таблица 3Стали для изготовления и ремонта вспомогательных элементов изделий (лестницы, перила, переходные площадки, кожухи, обшивки кабин и другие вспомогательные конструкции)
Таблица 4ПРИСАДОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ СВАРКИ
Примечания: 1. Приварка вспомогательных элементов к несущим конструкциям производится присадочными материалами (электродами, присадочной проволокой и др.), применяемыми для сварки несущих конструкций. 2. Сварку в среде углекислого газа (СО2)конструкций в обычном и тропическом исполнении производить проволокой диаметром не более 1,6 мм, конструкции северного исполнения проволокой диаметром не более 1,2 мм. Сварку в смеси углекислого газа с кислородом (SO2,СО2) или аргона с углекислым газом (Аr+СО2) конструкций любого исполнения допускается применять проволокой Св09г2с, Св-09Г2х или 14Г2 диаметром до 2 мм включительно. 3. При изготовлении сварных конструкций северного исполнения: х - флюс АНК-47 необходимо применять с проволокой ХХХХХ: хх - флюс АН-67А применять с проволоками марок Фв-Х ХХ или Фв-ХХХХ. Для других флюсов допускается применять любую проволоку, указанную в соответствующей графе "сварочная проволока для сварки под слоем флюса". Таблица 5Стали для изготовления и ремонта сварных несущих металлоконструкций кранов мостового типа, консольных, стрелового типа на железнодорожном ходу, портальных исполнений VI (обычное), тропическое влажное (ТВ) и тропическое сухое (ТС) по ГОСТ 15150-69
а) Применять для металлоконструкций кранов режимных групп 1к…5к по ГОСТ 25546-82. б) При заказе указать уровень предела текучести 390 Н/мм2 в) При заказе указывать уровень прочности ДТУ-1, ДТУ-2. г) Применять при выполнении требований по ограничению углеродного эквивалента, Для стали класса прочности 390 углеродный эквивалент (св) должен быть не более 0,49%, класс прочности 440 - не более 0,5 д) Применять при обеспечении значений ударной вязкости при минус 20оС и после механического старения на образцах типа 1 по ГОСТ 9454-78 не менее 29 Дж/см2 (3 кгс.м/см2), на образцах типа 3 не менее 34 Дж/см2 (3,5 кгс.м/см2). е) Применять в термообработанном состоянии ж) Применять при обеспечении значений ударной вязкости при минус 40оС и после механического старения на образцах типа 1 по ГОСТ 3454-78 не менее 29 Дж/см2 (3 кгс.м/см2), на образцах типа 3 не менее 34 Дж/см2 (3,5 кгс.м/см2) з) Применять с гарантией ударной вязкости после механического старения при минус20оС не менее 30 Дж/см2 (3,5 кгс.м/см2) и) Применять при обеспечении значений ударной вязкости при минус 40оС и после механического старения на образцах типа 1, 3 ГОСТ 9454-78, не менее 24 Дж/см2 (2,5 кгс.м/см2) к) Применять по технологии ПО "Уралмаш" для консольно-поворотных кранов, входящих в комплект шагающих экскаваторов и буровых установок. л) Применять поковки категории прочности 10195 при обеспечении ударной вязкости при минус 40оС на образцах типа 1 по ГОСТ 9454-78 не менее 29 Дж/см2 (3 кгс.м/см2), на образцах типа 3 не менее 34 Дж/см2 (3,5 кгс.м/см2). м) Применять для кранов-перегружателей по технологии ПО "Сибтяжмаш". н) Применять для металлоконструкций кранов большой грузоподъемности режимных групп 1К….4К по ГОСТ 25546-82, по технологии разработанной институтом ЦНИИПСК им. Н.Н. Мельникова. о) Применять при выполнении требований по ограничению углеродного эквивалента в соответствии с п.2.18 ГОСТ 27772-88: для стали марки 0390, 0390К углеродный эквивалент (Со) должен быть не более 0,40%, стали марки 8440 - не более 0,51%. и) Применять на обшивку кабин и кожухи. Примечания: 1. Для несущих и других элементов конструкций допускается применять листовую и фасонную сталь 2-ой категории при толщинах менее 5 мм, сортовую сталь - при толщинах менее 12 мм для круглого сечения и при толщинах менее 10 мм для квадратного сечения. 2. Не допускается применять бесшовные горячедеформированные трубы, изготовленные из слитков, имеющих маркировку с литером "Л" не прошедшие контроль неразрушаемыми методами. 3. В прокате, предназначенном для сварных конструкций по ГОСТ 14637-89, по ГОСТ 535-88 при заказе должна быть оговорена гарантия свариваемости (массовая доля углерода не должна превышать 0,2%). 4. С 01.01.92 горячекатанный широкополосный прокат толщиной от 6 до 60 мм, шириной от 200 до 600 мм поставляется по ГОСТ 82. Для кранов с температурой эксплуатации до минус 20оС для несущих элементов конструкций рекомендуется прокат стали Ст3сп5 толщиной до 25 мм, Ст3пс5 толщиной до 30 мм, СтГсп5 толщиной до 40 мм. Для кранов с температурой эксплуатации до минус 40оС прокат Ст3сп5, Ст3Гпс5, Ст3Гсп6 толщиной от 6 до 9 мм включительно. 5. Стали 09Г2, 09Г2С, 14Г2АФ, 16Г2АФ, С375, С440, С590К могут заказываться как стали повышенной коррозионной стойкости (с медью) - 09Г2Д, 09Г20А, 14Г2АФД, 16Г2АФД, С345Д. С375Д, С440Д, 0590КД. 6. Для слабонапряженных и вспомогательных элементов конструкций может быть применен прокат углеродистых сталей типа Ст3, Ст3Г соответствующих категорий, указанных в ТУ 14-1-3023-80 1 группа прочности. Таблица 6Стали для изготовления и ремонта сварных несущих металлоконструкций кранов мостового типа, консольных, стрелового типа на железнодорожном ходу, портальных исполнения ХЛ (северное) по ГОСТ 15150-69
а) При заказе указывать уровень предела текучести 440 Н/мм2. б) Применять для конструкций с температурой эксплуатации не ниже 50оС, при заказе указывать уровень предела текучести 390 Н/мм2. Значение ударной вязкости при минус 60оС и после мехстарения не менее 29 Дж/см2 (3 кгс.м/см2) на образцах типа 1, 2, 3 по ГОСТ 9454-78. в) Применять при выполнении требований по ограничению углеродного эквивалента Со ≤ 0,49%. г) Применять для кранов с температурой эксплуатации не ниже минус 60°С. д) Применять с гарантией ударной вязкости при минус 60°С не менее 59 Дж/см2 (6 кгс.м/см2) для толщин 4…9 мм и не менее 39,2 Дж/см2 (4 кгс.м/см2) для толщин 10 мм. Примечания: 1) Для слабонагруженных (напряжения не более 0,4 расчетного сопротивления) элементов допускается применять марки низколегированной стали 12 категории в соответствии с табл.6. 2) Допускается применять листовую и фасонную сталь 2-й категории при толщинах менее 5 мм, сортовую сталь при толщинах менее 12 мм для круглого сечения и при толщинах не менее 10 мм для квадратного сечения. 3) Не допускается применять бесшовные горячедеформированные трубы, изготовленные из слитков, имеющих маркировку с литером "п" не прошедшие контроль неразрушающими методами. 4) В прокате, предназначенном для сварных конструкций по ГОСТ 14637-89, ГОСТ 535-88 при заказе должно быть оговорена гарантия свариваемости (массовая доля углерода не должна превышать 0,25%). Таблица 7Сварочные материалы, рекомендуемые для сварки металлоконструкций грузоподъемного оборудования исполнения VI (обычное), тропическое влажное (ТВ), тропическое сухое (ТС), северное (ХЛ) по ГОСТ 15150-69 при изготовлении, ремонте и реконструкции
Примечание. Электроды должны соответствовать требованиям ГОСТ 9466-75, ГОСТ 9467-75, сварочная проволока - ГОСТ 2246-70, Св-09г20ц - ТУ 14-1-3735-84, Св-08ГОМ - ТУ 14-1-2563-78, активированная проволока АП-АН4 - ТУ 14-11259-83, порошковая проволока: ПП-АН1 - ТУ 14-4-1122-81, НП-АН9 - ТУ 14-4-1116-81, ПП-АН8 - ТУ 14-4-1089-70, НП-АН10 - ТУ 14-1-1123-81, флюс сварочный марок АН-47, АН-60, АН-348А, ОСЦ-45 - ГОСТ 9087-81, АН-65 - ТУ 14-1-2251-77, АПЦ-1 - ТУ 108.1434-86
3.2. Требования к сварочным материалам и сварке3.2.1. Сварочные материалы, применяемые для сварки металлоконструкций изделий должны обеспечивать механические свойства металла шва и сварного соединения (предел прочности, предел текучести: относительное удлинение, угол загиба, ударная вязкость) не ниже нижнего предела механических свойств основного металла, установленного для данной марки стали Государственным стандартом или техническим условиям. 3.2.2. Сварочные материалы для механизированной и ручной дуговой сварки выбирают в зависимости от механических свойств и химического состава свариваемого металла, способа сварки. 3.2.3. Приварка вспомогательных элементов к несущим конструкциям производится сварочными материалами, применяемыми для сварки несущих конструкций. 3.2.4. Для сварки металлоконструкций из углеродистых сталей следует отдавать предпочтение электродам с основным покрытием марки УОНИ-13/45 (тип Э42А) УОНИ-13/55К (тип 346А), а затем с рутиловым покрытием марки ОЗС-1, АНО-4, МР-3, АНО-3, ОЗС-12 (тип Э46) при расчетной температуре до -20оС. 3.2.5. При сварке ответственных несущих конструкций из низколегированных сталей 12-й категории применяют электроды с основным покрытием - УОНИ-13/55, АНО-10, АНО-11; АНо-30 (тип Э50А), а низколегированных сталей 15-й категории - электроды УОНИ-13/55, АНО-25. 3.2.6. При механизированной сварке под флюсом металлоконструкций из низколегированных сталей марок 09Г2-12, 09Г2С-12 применяют плавленые флюсы АНЦ-1; АН-348А; ОСЦ-45 в сочетании с проволокой марок Св-08ГА, Св-10Г2, а сталей марок 10ХСНД-12, 15ХСНД-12, 14Г2АФ-12, 15Г2АФДпс-12, 16Г2АО-12 применяют флюсы АН-47, АН-65, АН-60 в сочетании марок Св-08ГА, Св-10Г2, при расчетной температуре до минус 40оС. 3.2.7. При полуавтоматической сварке в углекислом газе проволокой диаметром 1,0…1,4 мм не обеспечиваются более высокие механические свойства металла шва и сварного соединения, а при сварке проволокой диаметром более 1,6 мм снижается ударная вязкость металла шва за счет более грубой структуры металла шва и большего объема неметаллических включений. 3.2.8. Для уменьшения разбрызгивания, повышения стабильности процесса сварки и ударной вязкости металла шва сварочную проволоку следует прокаливать при температуре 150…250оС в течение 1,5….2 ч. с последующей механической очисткой ее поверхности от ржавчины и технологической смазки. 3.2.9. С целью повышения качества и надежности сварных соединений, а также снижения объемов наплавленного металла и повышения эффективности полуавтоматическую сварку в среде углекислого газа целесообразнее выполнять проволокой малых диаметров 3,0…1,4 мм (до 1,6 мм). 3.2.10. При полуавтоматической сварке несущих конструкций из углеродистых и низколегированных сталей в среде углекислого газа применяют сварочную проволоку Св-08Г2С, Св-09Г2СЦ диаметром не более 1,6 мм - в исполнении "У". Указанное ограничение не распространяется на механизированную сварку в среде углекислого газа и механизированную сварку порошковой проволокой с дополнительной защитой углекислым газом. 3.2.11. Для сварки в смеси углекислого газа и кислорода (80% О2 + 20% СО2) несущих конструкций применяются сварочные проволоки Св-08Г2С, Св-09Г2СЦ диаметром не более 1,6 мм; вспомогательных конструкций - диаметром не более 2 мм. 3.2.12. Для механизированной сварки в углекислом газе несущих конструкций из малоуглеродистых и низколегированных сталей рекомендуется активированная проволока марки АН-АНА диаметром 1,6 мм; для вспомогательных конструкций - диаметром 2 мм. 3.2.13. Порошковые проволоки марок ПП-АН8, ПП-АН10 рекомендуется для сварки несущих и вспомогательных конструкций из углеродистых сталей. 3.2.14. Порошковые проволоки рутил-флюаритного типа ПП-АН4, ПП-АН9 рекомендуется для сварки ответственных конструкций из углеродистых и низколегированных сталей. 3.2.15. Для сварки в среде углекислого газа следует применять двуокись углерода марки "сварочная" по ГОСТ 8050-85. Допускается применять двуокись углерода марки "пищевая" после удаления из нее воды до нормы п.3.10. раздел 3 "Методы анализа" по ГОСТ 8050-85. 3.2.16. Для сварки вспомогательных конструкций может быть применена контактная точечная сварка и электродуговая сварка штучными электродами, сварка трением и др. 3.2.17. Для предотвращения деформаций и образования трещин сварку следует производить в кондукторах. 3.2.18. Для сварки металлоконструкций из разнородных сталей рекомендуется применять такие же сварочные материалы, что и для сталей с более высокими механическими свойствами. В каждом конкретном случае применение сварочных материалов определяется технологическим процессом. 3.2.19. Перед применением электродов, независимо от наличия сертификатов, должны быть поверены технологические свойства каждой партии электродов. 3.3. Правка проката, резка и гибка заготовок3.3.1. Перед подачей в производство прокат должен быть просушен, очищен от загрязнений и выправлен. 3.3.2. Обрабатывать прокат без предварительной правки разрешается лишь в том случае, если отклонение от геометрически правильных форм в нем не превышает следующих допусков: зазор между листом и стальной линейкой длиной 1 м, для толщины листа до 10 мм - 1,5 мм, для толщины с 10 до 20 мм - 2,0 мм; свыше 20 мм - 2,5 мм. Зазор между натянутой струной и обушком угольника, полкой или стенкой швеллера и двутавра 0,002L. Но не более 14 мм (L - длина элемента); Кривизна труб не должна превышать 1/1000 длины детали и быть не более 4 мм для труб диаметром до 200 мм и не более 6 мм для труб диаметром свыше 200 мм. 3.3.3. Правка проката должна осуществляться на вальцах, прессах или других устройствах, обеспечивающих плавность приложения нагрузок, и лишь в отдельных случаях (при правке мелких деталей) допускается на плите через гладилку. Для правки труб следует использовать правильно-гибочные прессы, оборудованные приспособлениями, предотвращающими потерю устойчивости стенки. Охват труб приспособлением должен быть не менее 170о. Поверхность проката после правки не должна иметь вмятин, забоин и других повреждений. Качество поверхности после правки должно отвечать требованиям соответствующих государственных стандартов на прокат. Холодную правку проката разрешается производить в тех случаях, когда остаточные деформации растяжения не будут превышать 1%.
Таблица 8Нормативные и расчетные сопротивления проката и труб для стальных сварных конструкций грузоподъемных кранов
Примечание: При определении расчетных сопротивлений металлопроката и труб были приняты следующие коэффициенты по материалу: - для сталей с пределом текучести до 380 МПа (39 кгс/см2) - 1,05; - для сталей пределом текучести более 380 МПа (39 кгс/см2) - 1,10. При соответствующих этому условию методах обработки наибольшие искривления элементов, подлежащих холодной правке, определяется по формулам, приведенным в таб.7.
Таблица 8Критерии, определяющие возможность правки проката в холодном состоянии
Примечание: Р - радиус кривизны; f - стрела прогиба; D - ширина листа; b - толщина металла; d1, d2 - ширина полки уголка, швеллера или двутавра; h - высота швеллера или двутавра; L - длина волны; d - диаметр трубы, круга При искривлениях проката из низкоуглеродистых сталей (содержание С не более 0,22%) по ГОСТ 380-88 и ГОСТ 1050-88 и низколегированных сталей по ГОСТ 19281-89, превышающих величины, указанные в табл.7 правка допускается только в горячем состоянии при общем или местном нагреве металла до температуры не ниже 1100оС с окончанием правки при температуре не ниже 700оС. Охлаждать металл после правки можно на воздухе при температуре не ниже 0оС. Температурный режим правки металла, обеспечивающий сохранение его свойств согласно требованиям соответствующих государственных стандартов, определяется технологической документацией, разработанной предприятием. 3.3.4. Правка проката направкой валиков сваркой не допускается. 3.3.5. После правки, зазор между натянутой струной и обушком уголка, полкой или стенкой швеллера и двутавра 1,001 (l - длина проката), но не более 10,0 мм. 3.3.6. Прокат с дефектами поверхности в виде расслоений, трещин, раскатания пузырей и чешуйчатости для изготовления металлоконструкций не допускается. 3.3.7. Вырезки заготовок элементов металлоконструкции из проката допускаются любым способом резки. 3.3.8. Кромки заготовок деталей после кислородной или дуговой (воздушной и кислородной) резки должны быть очищены от грата, шлака, брызг и наплывов металла и не иметь зарезов, в целом занимающих более 20% общей длины кромки. Длина одного зареза допускается не более 150 мм, глубина - не более 2 мм. Непрямолинейность реза более 1 мм и наплывы металла должны быть удалены и зачищены механическим способом. После дуговой (воздушной и кислородной) резки кромки деталей перед сваркой должны быть обработаны механическим способом на глубину 1,5 - 2 мм от наибольшей впадины реза. 3.3.9. Кромки заготовок деталей, отрезанных ножницами, не должны иметь заусениц и завалов, превышающих 1 мм, а также трещин и расслоений. 3.3.10. Кромки заготовок деталей из углеродистых и низколегированных сталей, не подлежащих сварке, в расчетных элементах, работающих на растяжение, а также в деталях, расположенных по направлению усилия в растянутой зоне изгибаемых элементов, после кислородной и дуговой резки (воздушной и кислородной) и после резки на ножницах должны быть подвергнуты механической обработке (строжке, фрезеровке и т.п.) Необходимость механической обработки кромок деталей должна указываться в чертежах или в технической документации. 3.3.11. Кромки под сварку могут быть обработаны любым из способов, обеспечивающих получение заданных в рабочих чертежах форм, размеров и шероховатостей поверхностей. Предельные отклонения размеров при обработке кромок под сварку: Плоскости кромок от прямого угла для стыковых соединений без скоса кромок (рис.1) ±5о, для тавровых соединений (рис.2) ±5о. для нахлесточных соединений (рис.3) ±6о;
Угла разделки α. величины притупления с рис.4) для ручной дуговой сварки - по ГОСТ 5264-80, для автоматической и полуавтоматической сварки под флюсом - по ГОСТ 8713-79, для полуавтоматической сварки порошковой проволокой и в углекислом газе - по ГОСТ 14771-76.
3.3.12. При сварке встык листов разной толщины предельная разность S и S1 должна составлять: Для ручной дуговой сварки:
Для автоматической и полуавтоматической сварки под флюсом
Для полуавтоматической сварки порошковой проволокой и в углекислом газе:
Подготовка кромок листов под сварку встык должно выполняться в этом случае так же, как и у листов одинаковой толщины. Если разность толщин кромок листов, свариваемых встык, превышает указанную величину S1-S при одностороннем превышении кромок или величину (S1-S) при двухстороннем превышении кромок, то на листе, имеющем большую толщину, должен быть сделан скос одной или двух сторон листа длиной L, равной 5 (S1-S) при одностороннем превышении кромок или 2,5 (S1-S) при двустороннем превышении толщины тонкого листа (рис.5). Рис.5 3.3.13. Холодную гибку при изготовлении деталей гнутой формы разрешается производить, если будут выдержаны требования, указанные в табл.9. Таблица 9Критерии, определяющие возможность холодной гибки при изготовлении деталей
Примечание: P - радиус кривизны; f - стрела прогиба; б - толщина металла; b - ширина полки уголка, швеллера, двутавра h - высота швеллера или двутавра L - длина развертки d - диаметр трубы Изготовление деталей с меньшим радиусом кривизны должно производиться горячей гибкой. Режим нагрева и охлаждения при горячей гибке должен быть такой же, как и при горячей правке. 3.3.14. Гибка уголков и высадка деталей конструкций должны производиться в горячем состоянии с последующим медленным охлаждением. 3.3.15. При изготовлении деталей металлоконструкций должна учитываться усадка, вызываемая наложением сварных швов. Величина припуска, компенсирующего усадку, если она не указана в технологической документации, при сварке листов встык должна быть равна 0,1 толщины свариваемых деталей на каждый стык. Припуски для других сечений указаны в табл.10. 3.3.16. Если размеры листового или фасонного проекта, поставляемого по стандартам или в технологическим условиям, не позволяют изготовить детали целиком, они могут выполняться составными из нескольких частей. Таблица 10
3.4. Разметка3.4.1. Разметку заготовок элементов металлоконструкций производить с соблюдением следующих требований: длина пристыкованного элемента должна быть не менее 15σ (σ - толщина листа, полки уголка), но не менее 150 мм; стыки поясов должны быть смещены по отношению к стыкам стенок не менее, чем на 150 мм; стыки поясов и стенок должны стоять от диафрагмы е менее, чем на 50 мм (рис.6); в решетчатых конструкциях стыки поясов должны располагаться на расстоянии не менее 150 мм от кромок узловых косынок и взаимное расположение их в смежных сечениях должно соответствовать рис.7.
3.5. Сборка и подготовка металлоконструкций к сварке3.5.1. При сборке под сварку должна быть обеспечена точность сборки деталей в пределах размеров и допусков, установленных рабочими чертежами. Для обеспечения требуемой точности сборки следует применять специальные сборочно-сварочные кондукторы и приспособления, которые должны исключать возможность деформаций и не затруднять выполнение сварочных работ. 3.5.2. Приспособления, применяемые при сборке под сварку, должны периодически проверяться ОТК. Периодичность проверки устанавливается предприятием. 3.5.3. Принудительная пригонка деталей и элементов, нарушающая конструктивные формы, предусмотренные чертежом, запрещаются. 3.5.4. Свариваемые кромки и прилегающие к ним зоны металла шириной не менее 20 мм перед сборкой должны быть очищены от ржавчины, грязи, масла, влаги и др. На свариваемых кромках допускаются следы ржавчины и окалины после прокатки. При необходимости непосредственно перед сваркой производится дополнительная очистка мест сварки и удаление конденсационной влаги; элементы, покрытые льдом, должны быть обогреты и просушены; продукты очистки не должны оставаться в зазорах между собранными деталями; Зачистку можно производить любыми способами, обеспечивающими требуемое качество. 3.5.5. Детали, предназначенные для точечной сварки, в местах соединения с двух сторон должны быть очищены от окалины, коррозии и загрязнений. 3.5.6. При сборке конструкций под сварку детали устанавливают таким образом, чтобы обеспечить возможность выполнения сварных швов преимущественно в нижнем положении. 3.5.7. При сборке конструкций под сварку между свариваемыми деталями необходимо обеспечивать зазоры для всех типов сварных соединений; для ручной дуговой сварки - по ГОСТ 5264-80; для автоматической и полуавтоматической сварки под флюсом - по ГОСТ 6713-79; для сварки в углекислом газе и порошковой проволокой - по ГОСТ 14771-76; для сварки труб всеми видами сварки (ручной дуговой, полуавтоматической в углекислом газе, автоматической под слоем флюса и газовой) - по ГОСТ 16037-80; для ручной дуговой сварки под острыми и тупыми углами - по ГОСТ 11534-75. 3.5.8. Местные повышенные зазоры должны быть устранены до начала общей сварки соединения. Если устранить зазоры поджатием деталей невозможно, то разрешается производить наплавку Наплавку разрешается производить при длине зазора не более 10% общей длины шва и ширине не более 0,6 наименьшей толщины свариваемых деталей. 3.5.9. При сборке деталей под сварку допускаются следующие отклонения от проектного расположения деталей: а) в стыковых соединениях смещение свариваемых кромок относительно друг друга при толщине стыкуемых деталей не более 4 мм - до 0,5 мм; при толщине 4…10мм; при толщине свыше 10 мм - до 0,1 толщины стыкуемых деталей, но не более 3 мм (рис.8);
уступ кромок в плоскостях соединения для полок элементов и других свободных по ширине деталей не более 3 мм для деталей шириной до 400 мм и не более 4 мм для деталей шириной более 400 мм (рис.9); уступ кромок в соединениях замкнутого контура не более 2 мм по всему периметру (рис.10); б) в тавровых соединениях отклонение полки от заданного по чертежу положению не более 1:100 (рис.11).
3.5.10. Сборка под сварку должна обеспечить получение отклонений линейных размеров готовых сварных соединений, если они не оговорены чертежами, не более в табл.11. Таблица 11Допускаемые отклонения линейных размеров сварных соединений
3.5.11. Собранные на стендах или в приспособлениях детали металлоконструкций после проверки их положения должны закрепляться при помощи прихваток, струбцин, скоб, пневматических или гидравлических зажимов 3.5.12. Прихватка элементов сварных соединений при сборке должна выполняться сварщиком той же квалификации, что и при сварке, с использованием тех же сварочных материалов. Если прихватка и сварка соединений выполняется различными видами сварки (прихватка вручную, а сварка автоматами или полуавтоматами), то сварочные материалы могут отличаться. Прихватка расчетных элементов сварных несущих металлоконструкций должна выполняться сварщиками, аттестованными в соответствии с Правилами аттестации сварщиков Госгортехнадзора и имеющих удостоверение. 3.5.13. Прихватки необходимо размещать в местах расположения сварных швов. Количество и размеры прихваток, а также последовательность их наложения определяются технологическим процессом изготовления. Разрешается наложение прихваток вне мест расположения швов для временного скрепления деталей, если они не создают дополнительных концентраторов напряжения в ответственных элементах металлоконструкций. В дальнейшем эти прихватки должны быть удалены, а места их размещения зачищены. 3.5.14. По окончании сборочных работ шва прихваток и места под сварку должны быть зачищены от шлака, окалины, брызг. Прихватки, имеющие дефекты, должны быть удалены и выполнены вновь. 3.5.15. Сборка под сварку должна обеспечивать получение отклонений от геометрических размеров в готовой сборочной единице не более величин, указанных в чертежах и табл.12, 13, 14. Таблица 12Отклонения от геометрических размеров металлоконструкций стреловых самоходных и башенных кранов
Таблица 13Допустимая деформация металлоконструкций мостовых и узловых кранов
Таблица 14Отклонение от геометрических размеров в рабочем оборудовании металлоконструкций подъемников
3.5.16. При сборке под сварку в начале и конце стыковых швов должны, как правило, устанавливаться выводные планки. Необходимость установки выводных планок и их размеры, которые должны быть не менее а = 60 мм, в - 80 мм (рис.12), определяется технологическим процессом изготовления. Выводные планки должны иметь такую же разделку, как свариваемые детали. Выводные планки должны быть установлены в одной плоскости со свариваемыми деталями и плотно прилегать к их зачищенным кромкам. Допуски на точность установки выводных планок такие же, как и при сборке деталей под сварку. 3.5.17. Металл, при сварке, должен быть защищен от сварочных брызг. 3.5.18. Собранные под сварку металлоконструкции и отдельные составные части, подлежащие сварке, должны быть предъявлены ОТК. Принятые металлоконструкции и составные части должны иметь условное обозначение или промежуточное клеймо ОТК, свидетельствующее о разрешении на выполнение последующих операций. 3.5.19. Дефектные места в швах сварных соединений металлоконструкций должны исправляться заваркой. Заварка производится только после полного удаления дефектного шва и подготовки места под сварку в соответствии и требованиями технологической документации и настоящих технических условий. 3.5.20. Места подготовленные под заварку должны быть приняты работником технического контроля. 3.5.21. Дефектные швы и их отдельные участки допускается ремонтировать любым способом, обеспечивающим требуемое качество сварного соединения. 3.5.22. Исправленные швы сварных соединений должны быть проконтролированы в соответствии с требованиями настоящих технических условий. 3.5.23.Не допускается исправление дефектного участка более двух раз. 3.6. Сварка металлоконструкций3.6.1. Сварку металлоконструкций необходимо производить в соответствии с требованиями технологического процесса, утвержденного в установленном порядке. 3.6.2. К выполнению сварочных работ должны допускаться сварщики, выдержавшие испытания в соответствии с "Правилами аттестации сварщиков" Госгортехнадзора. 3.6.3. Способ сварки должен соответствовать указанному в чертеже на конкретное сварное соединение. 3.6.4. Для всех способов сварки рекомендуется применять источники питания постоянного тока. Применение переменного тока допускается в тех случаях, когда колебания сетевого напряжения не превышают ±6%. 3.6.5. Во избежание создания в металлоконструкциях при сварке реактивных напряжений рекомендуется, в свою очередь, выполнять в свободном состоянии стыковые швы, расположенные перпендикулярно силовому потоку, затем остальные стыковые швы и в последнюю очередь - угловые и тавровые. 3.6.6. Сварные соединения несущих элементов металлоконструкций должны иметь клеймо, позволяющее установить фамилию сварщика в процессе эксплуатации изделия. 3.6.7. Сварочные работы должны выполняться обеспечением требований по технике безопасности, действующих на предприятии, карт технологического процесса к ГОСТ 12.3.003-86. 3.6.8. Сварочные работы, как правило, должны обеспечивать выполнение сварных швов в нижнем положении. Выполнение вертикальных и потолочных швов допускается в случаях, когда металлоконструкция по своим габаритам не может быть установлена в нужное положение или если это предусмотрено технологическим процессом. Для крупногабаритных сборочных единиц рекомендуется применять манипуляторы, позиционеры, кантователи и другие специальные приспособления. 3.6.9. Перед сваркой необходимо очистить сварочную проволоку от грязи и ржавчины; электроды и флюс просушить и прокалить по режимам, указанных в паспортах на эти материалы. 3.6.10. По окончании сварки швы и прилегающими к ним зоны должны быть очищены от шлака, брызг и натека металла, а выводные планки удалены термической резкой. 3.7. Контроль качества ремонта и изготовления металлоконструкций и методы испытаний.3.7.1. Контроль качества ремонта и изготовление металлоконструкций должен осуществляться в установленном на предприятии порядке и включать в себя: контроль квалификации сварщиков; контроль состояния сборочно-сварочных приспособлений, оборудования и аппаратуры; контроль качества сварочных материалов контроль качества подготовки и сборки деталей и сборочных единиц под сварку; контроль качества сварных соединений. 3.7.2. Контроль качества подготовки и сборки деталей под сварку должен производиться ОТК предприятия в соответствии с требованиями чертежа и технологического процесса. При этом должно быть проверено: зазоры в соединениях, смещение кромок правильность сборки деталей и их крепление в сборочных приспособлениях: качество прихваток и правильность их наложения: соответствие сварочных материалов и квалификации сварщиков требованиям технологического процесса. 3.7.2. В процессе сварки должны контролироваться: применяемые сварочные материалы, режим сварки; исправность сварочного оборудования; очередность наложения швов; правильность клеймения швов. 3.7.4. Контроль качества сварных соединений должен осуществляться следующими методами: визуальным осмотром и замером швов; радиографическим; ультразвуковым; испытанием механических свойств образцов из контрольных пластин (в дальнейшем образцов-спутников); испытанием швов на непроницаемость. 3.7.5. Визуальному осмотру должны подвергаться 100% сварных швов металлоконструкций для выявления наружных трещин, наплывов, наружных пор, незаваренных кратеров, соответствие формы и размеров швов требованиям соответствующих стандартов и чертежей. 3.7.6. В сварных швах не допускается: непровары по сечению швов в соединениях, доступных сварке с двух сторон, глубиной более 5% толщины основного металла, если эта толщина не превышает 40 мм, и более2 мм, если толщина основного металла превышает 40 мм. Длина непровара должна быть не более 50 мм и общая длина участка непровара не более 200 мм на 1 м шва; непровары в корне шва в соединениях, доступных сварке только с одной стороны, без подкладок, глубиной более 15% толщины основного металла, если эта толщина не превышает 20 мм, и более 3 мм, если толщина основного металла превышает 20 мм; размеры отдельных шлаковых включений или пор либо скоплений их по глубине шва более 10% при толщине свариваемого металла до 20 мм и более3 мм при толщине свариваемого металла свыше 20 мм; шлаковые включения, расположенные цепочкой или сплошной линией вдоль шва при суммарной их длине, превышающей 200 мм на 1 м шва; скопления газовых пор в отдельных участках шва в количестве более 5 на 1 см2 шва; суммарная величина непроваров, шлаковых включений и пор, расположенных отдельно или цепочкой, превышающая в рассматриваемом сечении при двусторонней сварке 10% толщины свариваемого металла или более 2 мм, при односторонней сварке без подкладок - 15% или более 3 мм; подрезы и наплывы. 3.7.7. Проверка соответствия размеров швов заданным на чертежах должна производиться путем замера. 3.7.8. Контролю радиографическим методом подвергаются все стыковые сварные соединения несущих и расчетных элементов металлоконструкций, при этом: обязательному контролю подвергаются начало и окончание сварного шва стыковых соединений поясов и вертикальных стенок коробчатых и ферменных конструкций; на каждом стыке растянутого пояса общая длина снимка должно быть не менее 100% длины шва; на стыках сжатых поясов и вертикальных стенок длина снимка должна быть не менее 25% длины шва; на каждом стыке конструкций стрел, хоботов т реечных коробок длина снимка должна быть не менее 100% длины шва; во всех остальных случаях длина снимков должна быть не менее 25% длины шва. 3.7.9. Порядок контроля сварных швов радиографическим методом обработка и оформление результатов контроля должны соответствовать требованиям ГОСТ 7512-82. 3.7.10. Работы по контролю радиографическим методом должны производиться в соответствии с требованиями по технике безопасности. 3.7.11. Контроль методом ультразвуковой дефектоскопии проводится в соответствии с ГОСТ 14782-86 и Методических указаний РД НКЦ КРАН-001-92 "Ультразвуковой контроль сварных металлоконструкций при проведении обследования грузоподъемных кранов" и может применяться для контроля стыковых сварочных соединений, недоступных для радиографического метода, при ремонте металлоконструкций изделия. 3.7.12. Перед началом ремонта (изготовления) должны проводиться испытания механических свойств образцов-спутников. 3.7.13. Сварку контрольного образца-спутника выполняет тот же сварщик, который будет производить сварку металлоконструкции, в условиях полностью отвечающих условиям изготовления металлоконструкций при тех же сварочных материалах и режимах сварки. 3.7.14. Проверка механических свойств сварного соединения на контрольных образцах-спутниках, сваренных встык, производится независимо от вида сварного соединения изделия. Образцы испытываются после снятия усиления шва. 3.7.15. Порядок испытаний образцов-спутников должен удовлетворять требованиям ГОСТ 6996-66. 3.7.16. Механические испытания контрольных образцов проводят с целью проверки соответствия прочностных и пластических характеристик сварных соединений при изготовлении металлоконструкций. 3.7.17* Перечень сборочных единиц, подвергающихся контролю этим методом, устанавливает предприятие. 3.7.18. Периодичность проведения механических испытаний по ГОСТ 6996-66 на специализированном предприятии устанавливается через определенное количество сборочных единиц или через определенное количество дней, но они должны проводиться не реже одного раза в месяц. При выполнении сварочных работ на неспециализированном предприятии контрольные образцы должны свариваться каждым сварщиком, участвующим в сварке металлоконструкций машины, в количестве, предусмотренном ГОСТ 6996-66 для каждого вида испытаний. 3.7.19. Контрольные образцы сваривает сварщик который будет сваривать металлоконструкции, в условиях, полностью отвечающих условиям изготовления металлоконструкций при тех же сварочных материалах и режимах сварки. 3.7.20. Проверка механических свойств сварного соединения на контрольных образцах, сваренных встык, производится независимо от вида сварного соединения изделия путем испытаний: на статическое растяжение; на статический изгиб. Образцы испытываются после снятия усиления шва. 3.7.21. Образцы, предназначенные для испытания сварного соединения на статическое растяжение, должны изготавливаться по ГОСТ 6996-66 (раздел 8). 3.7.22. Образцы, предназначенные для испытания сварного соединения на статический изгиб, должны изготавливаться по ГОСТ 6996-66 (раздел 9), при этом шов должен быть расположен поперек образца (тип XXVII, XXVIII). 3.7.23. Для испытания образцов на растяжение и изгиб сварщики должны сварить встык с проваром вершины шва с обратной стороны (допускается предварительная подрубка) пластины из листов той же толщины и марки стали, что и основные элементы металлоконструкций, с использованием тех же сварочных материалов и режимов сварки. 3.7.24. Пластины необходимо сваривать в тех же положениях, в которых сварщики выполняют швы при изготовлении изделий (в нижнем, нижнем и вертикальном, вертикальном и потолочном и т.д.) Подварка вершины шва должна выполняться в тех же положениях, что и основная сварка. 3.7.25. При определении размеров пластин для изготовления контрольных образцов необходимо учесть припуск на отрезку полос в начале и конце шва шириной не менее 30 мм. 3.7.26. Количество образцов для проверки на растяжение и изгиб устанавливается предприятием, но должно быть не менее двух для каждого вида испытаний. 3.7.27. Результаты испытания контрольных образцов считается удовлетворительным, если: временное сопротивление разрыву металла шва не ниже нижнего предела временного сопротивления основного металла, установленного государственным стандартом или техническими условиями для данной марки стали; угол изгиба: для углеродистой стали не менее 120о, для низколегированных сталей толщиной до 20 мм - 80о и свыше 20 мм - 60о. Отклонение показателей механических свойств от нормативных не должно превышать значений, указанных в государственных стандартах на испытание. 3.7.28. При получении неудовлетворительных результатов испытаний должно быть проведено повторное испытание на удвоенном количестве образцов. В случае получения неудовлетворительных результатов при повторных испытаниях, сварщик выполнивший сварку контрольных образцов-спутников не допускается к сварке металлоконструкций или проходит переаттестацию. 3.7.29. Отклонения размеров основных элементов металлоконструкций не должны превышать нормы, установленные действующим стандартом или настоящими техническими условиями. 3.1.30. Контроль швов на непроницаемость должен проводиться в сборочных единицах, к которым согласно конструкторской документации предъявляются требования герметичности швов. Контроль швов на непроницаемость выполняется следующими методами по ГОСТ 3442-79: испытание гидравлическим давлением; испытание воздушным давлением; смачиванием керосином; испытанием аммиаком. 3.7.31. Методы контроля швов на непроницаемость определяет предприятие-изготовитель. Контроль швов проводят на основании технологической документации, разработанной предприятием. 3.8 Устранение дефектов в швах сварных конструкций3.8.1. При ремонте металлоконструкций и изготовлении новых взамен забракованных швы с трещинами, а также непроварами и другими дефектами, превышающими допустимые, должны быть удалены до основного металла механическим путем или газовым резаком на длину дефектного места плюс по 10 мм с каждой стороны при условии сохранения основного металла. 3.8.2. Применение электрической дуги для выплавки дефектных участков не допускается. Подварка шва без вырубки запрещается. 3.8.3. Технология работ по устранению дефектов в швах металлоконструкций должно обязательно включать в себя следующую последовательность подготовки дефектных участков под сварку; удаление старого шва до основного металла; правку (при необходимости) зачистку поверхностей свариваемых кромок от излишков металла, ржавчины и прочих загрязнений. 3.8.4. Дефектные места в швах сварных соединений должны исправляться заваркой. Исправлять неплотные швы зачеканкой запрещается. Заварка производится только после полного удаления дефектного шва или его участка и подготовки места под сварку в соответствии с требованиями технической документации и настоящих технических условий. 3.8.5. Дефектные швы и их отдельные участки допускается заваривать любым способом, обеспечивающим требуемое качество сварного соединения. При заварке отдельного участка шва должно быть обеспечено перекрытие прилегающих концов основного шва. 3.8.6. Исправленные швы сварных соединений должны быть повторно проконтролированы. 3.8.7. Не допускается исправление дефектного участка более двух раз. 3.8.8. Остаточные деформации в сварных соединениях, превышающие допустимые, устраняются механической (в холодном и горячем состоянии изделия) или термической правкой. Способ правки выбирается в соответствии с технологической документацией и требованиями настоящих технических условий. 3.8.9. Швы сварных соединений должны удовлетворять следующим требованиям: иметь гладкую или мелкочешуйчатую поверхность и плавный переход к основному металлу. Неровность поверхности шва не должна превышать 0,5 мм и для легкодоступных швов и 1 мм - для труднодоступных; наплавленный металл должен быть плотным по всей длине шва, не иметь скоплений и цепочек поверхностных пор и шлаковых включений, прожогов и свищей; все кратеры должны быть заварены. 3.8.10. В сварных соединениях не допускаются: трещины всех видов и направлений, расположенных в швах и околошовной зоне, в том числе и микротрещин 4. ЗАЩИТНЫЕ ПОКРЫТИЯ4.1. Для защиты от коррозии на поверхности отремонтированных или вновь изготовленных металлоконструкций должны наноситься лакокрасочные покрытия. 4.2. Подготовка металлических поверхностей перед окрашиванием по ГОСТ 9.402-80, а также нанесение лакокрасочных покрытий должны вестись в соответствии с технологической документацией, разработанной предприятием. 4.3. Основными операциями технологического процесса получения лакокрасочного покрытия являются: подготовка поверхности; грунтование; местное шпатлевание; окрашивание. 4.4. Подготовку поверхности и окраску следует производить в отапливаемом вентилируемом помещении при температуре не ниже 18оС и относительной влажности не более 75%. Допускается при необходимости выполнение указанных работ на открытом воздухе при температуре не ниже 10оС при отсутствии запыленности и влажности более 75%. Помещения должны соответствовать требованиям ГОСТ 9.402-80. Технология подготовки поверхностей под окраску, методы окраски, технические требования к состоянию поверхностей и допустимые нормы при выполнении указанных работ - согласно ГОСТ 9.402-80. 5. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ5.1 Отремонтированные или изготовленные вновь, взамен выбракованных, металлоконструкции должны быть приняты работником технического контроля предприятия с оформлением следующих документов: сертификата на металл, сварочные материалы; журнал входного контроля материалов, полуфабрикатов (приложение 2); акт проверки технологических свойств электродов (приложение 3); акт дополнительных испытаний материалов (приложение 4); карта пооперационного контроля (приложение 5) при ремонте (изготовлении) металлоконструкции изделия; акт визуального осмотра сварных швов контрольных образцов (приложение 6); Заключение по неразрушающим методам контроля качества сварных швов (приложение 7); акт проверки соответствия изделия требованиям документации (приложение 8); акт на грунтовку и покраску металлоконструкции (приложение 9); журнал регистрации брака в сварных швах (приложение 10); журнал учета готовой продукции (приложение 11); журнал учета рекламаций (приложение 12); Предъявляемые к приемке металлоконструкции не должны быть загрунтованы. 5.2. Металлоконструкции должны проверяться на качество сварных соединений, правильность геометрических форм и размеров в соответствии с требованиями рабочих чертежей или ремонтной документации и настоящих технических условий. 5.3. Испытания отремонтированной или вновь изготовленной металлоконструкции производятся при испытании изделия в составе которой находится данная металлоконструкция. 6. ВЫДАЧА МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ6.1. Предприятие выдает заказчику отремонтированные или вновь изготовленные металлоконструкции изделия в количестве и номенклатуре, указанной в приемочном акте. 6.2. Комплектность выдаваемых металлоконструкций может быть изменена по согласованию с заказчиком. 6.3. выдача отремонтированных или вновь изготовленных металлоконструкций должна быть оформлена актом. 7. УКАЗАНИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ7.1. Эксплуатация изделий отремонтированных или вновь изготовленных проводится в соответствии с эксплуатационными документацией на эти изделия. 7.2. Изделия с отремонтированными или вновь изготовленными металлоконструкциями на месте эксплуатации должны быть подвергнуты полному техническому освидетельствованию в соответствии с Правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов Госгортехнадзора РФ и Правил устройства и безопасной эксплуатации подъемников (вышек) Госгортехнадзора РФ. 8. ГАРАНТИИ ПРЕДПРИЯТИЯ8.1. Отремонтированные или вновь изготовленные металлоконструкции изделия должны быть приняты ОТК ремонтного предприятия. 8.2. Ремонтное предприятие гарантирует соответствие металлоконструкций требованиям настоящих технических условий при соблюдении условий монтажа, эксплуатации, транспортирования и хранения. 8.3. Гарантийный срок эксплуатации металлоконструкций после ремонта - 12 месяцев со дня ввода в эксплуатацию, а для вновь изготовленных - 18 месяцев. В течение гарантийного срока ремонтное предприятие обязано безвозмездно ремонтировать вышедшие по его вине металлоконструкции. Приложение 1 |
А К Т №_______ |
На сдачу в капитальный ремонт изделий |
________________________________ |
наименование изделия |
"___"_______________19___г. |
Настоящий акт составлен представителем__________________________________________ наименование предприятия |
(изготовителя), должность и фамилия |
с одной стороны и представителем_______________________________________________ наименование предприятия |
организации (заказчика), должность и фамилия |
С другой стороны о том, что произведена сдача в капитальный ремонт___________________ _______________________________________________________________________________ Наименование и номер изделия |
Техническое состояние и комплектность___________________________________________ наименование изделия |
Соответствуют_________________________________________________________________ наименование и (или) номер нормативно технической документации |
Заключение____________________________________________________________________ наименование изделие и состав комплектности |
В капитальный ремонт___________________________________________________________ дата приемки |
Не принят______________________________________________________________________ указать отклонения от нормативно-технической документации и (или) другие |
_______________________________________________________________________________ причины отказа от приемки в ремонт |
Представитель ремонтного предприятия_____________________________________ подпись |
Представитель заказчика___________________________________________________ подпись |
М.П. ремонтного предприятия |
ЖУРНАЛ ВХОДНОГО КОНТРОЛЯ
Обозначения материала (полуфабриката) по стандарту или техническим условиям |
Номер сертификата |
Номер плавки |
Завод-изготовитель |
Количество |
Технические требования по стандарту, техническим условиям |
Замечания по приемке |
Дата приемки |
Заключение представителя технического контроля, подпись контролера |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
А К Т |
"___"________________19_____г. |
Произведена проверка электрода__________________________________________________ (тип, марка, стандарт, технические условия) |
___________, диаметр __________________, сертификат______________________________ номер сертификата |
Проверкой установлено: |
1) образование козырька________________________________________________________ |
2) горение дуги________________________________________________________________ характеристика дуги |
3)формирование шва____________________________________________________________ |
4) состояние поверхности покрытия_______________________________________________ |
5) отделимость шлака___________________________________________________________ |
6) прочность покрытия ____________________на стальную плиту_______________________ |
7) разность толщины покрытия___________________________________________________ |
8) наличие пор в наплавленном металле____________________________________________ |
9) технологические свойства электродов проверялись заваркой соединения______________ _______________________________________________________________________________ (вид и характер соединения, обозначение стандарта) |
__________________ в ______________________________ пространственном положении |
10) для сварки расчетно-плотных швов электроды____________________________________ ______________________________________________________________________________ излагается результат испытания и пригодность электродов для использования |
Руководитель сварочной группы_________________________________________________ (подпись) (инициалы и фамилия) |
Технический контролер_________________________________________________________ (подпись) (инициалы и фамилия) |
А К Т |
|||||||||
"___"_____________19___г. |
|||||||||
Произведена дополнительная проверка механических свойств материала при испытании образцов__________________________________________________________________________________ (тип образцов, обозначение стандарта) |
|||||||||
Материал_________________________________________________________________________________ (наименование, марка, стандарт, технические условия) |
|||||||||
Сертификат_______________________________________________________________________________ (номер сертификата) |
|||||||||
Завод-поставщик___________________________________________________________________________ |
|||||||||
РЕЗУЛЬТАТЫ МЕХАНИЧЕСКИХ ИСПЫТАНИЙ ОБРАЗЦОВ |
|||||||||
Номер образца |
Растяжение образцов по ГОСТ 1497-84 |
Ударный изгиб образцов |
Твердость по ГОСТ 9012-59 |
||||||
Номер анализа, дата |
Предел текучести, кгс/мм2 |
Временное сопротивление, кгс/мм2 |
Относительное удлинение, % |
Относительное сужение, % |
Номер анализа, дата |
Ударная вязкость по ГОСТ 9454-78, кгс/см2 |
Номер анализа, дата |
Твердость поверхности, Н8 |
|
Заключение технического контроля__________________________________________________________________________________ (излагается вывод о пригодности материала для изготовления металлоконструкции) |
|||||||||
Технический контролер_____________________________________________________________________ (подпись) (инициалы и фамилия) |
|||||||||
Испытания провел_________________________________________________________________________ (должность, подпись) (инициалы и фамилия) |
|||||||||
|
Разрешение на ремонт кранов (подъемников) с применением сварки № ____________ от ___________ Выдано ____________________округом Госгортехнадзора |
Крана (подъемника)________________г.п._____________регистр.№_________________
Наименование контрольных операций |
Результат контроля |
Ф.И.О. контролера |
Подпись |
Дата |
1. Контроль ремонтнопригодности и дефектации элементов металлоконструкций |
|
|
|
|
2. Входной контроль соответствия применяемых материалов (металла, сварочных материалов) нормативно-технической документации |
|
|
|
|
3. Контроль соответствия заготовок и деталей чертежам и техническим условиям |
|
|
|
|
4.контроль соответствия сборки и подготовки сварных соединений чертежам, техническим условиям и технологическому процессу |
|
|
|
|
5. Контроль соответствия механических испытаний контрольных образцов требованиям технических условий |
|
|
|
|
6. Разрешение на сварку металлоконструкций сварщиком |
|
|
|
|
_______________________разряд, удостоверение ф.и.о |
|
|
|
|
______действительно до _________ личное клеймо__________________ |
|
|
|
|
7. Контроль качества сварных соединений и соответствия металлоконструкций в целом после ремонта требованиям чертежей и технических условий |
|
|
|
|
8. Контроль грунтовки и окраски металлоконструкций |
|
|
|
|
Приложение |
|
|
|
|
1. Чертеж №___________________ |
|
|
|
|
2. Технические условия__________ |
|
|
|
|
3.Выписка из сертификата на металл №________ |
|
|
|
|
4. Выписка из сертификата на электроды №_____________ |
|
|
|
|
5. Копия удостоверения сварщика №___________________ |
|
|
|
|
6.Протокол испытания контрольных образцов___________ |
|
|
|
|
7. Заключение по контролю сварных швов______________ |
|
|
|
|
А К Т |
"____"_____________19___г. |
Произведен визуальный осмотр и замер сварных швов контрольных образцов____________________________количество_________________________________ наименование, типоразмер |
Образцы заверены электросварщиком_____________________________________________ (фамилия и инициалы) |
В ______________________________________пространственном положении, электродами______________________________диаметра__________________мм (марка, стандарт, технические условия) |
Сертификат_____________, тип сварного соединения по ГОСТ 5264-80 (номер) |
Проверкой установлено |
1) наличие подрезов_____________________________________________________________ |
2)наличие пор__________________________________________________________________ |
3) чешуйчатость шва____________________________________________________________ |
4)переход шва__________________________________________________________________ |
5)наплывы_____________________________________________________________________ |
6)наличие прожогов_____________________________________________________________ |
7) прямолинейность шва_________________________________________________________ |
8) размеры шва_________________________________________________________________ |
Качество сварных швов признано_________________________________________________ (излагаются результаты осмотра, проверки, измерения) |
Инженер по сварке______________________________________________________________ (подпись) (инициалы и фамилия) |
Технический контролер__________________________________________________________ (подпись) (инициалы и фамилия) |
Мастер участка_________________________________________________________________ (подпись) (инициалы и фамилия) |
ФОРМА ЗАКЛЮЧЕНИЯ |
___________________________________ наименование организации |
______________________ "_____"_________________19_______г. |
_____________________ (адрес) |
ЗАКЛЮЧЕНИЕ |
Объект контроля________________________________________________________________ (наименование объекта контроля с указанием изготовителя или владельца) |
Контролю подвергались________________________________________________________ (наименование контролируемого параметра) |
______________________________________________________________________________ (его обозначение, цель контроля) |
Контроль проводился с применением_________________________________________ (указать метод контроля) |
__________________________________________________________________________ (наименование и обозначение средств контроля) |
Режим контроля_____________________________________________________________ ____________________________________________________________________________ |
Объем контроля______________________________________________________________ ____________________________________________________________________________ |
Результаты контроля__________________________________________________________ ____________________________________________________________________________ |
Приложение_________________________________________________________________ |
Главный сварщик _____________ _______________________________________________ (подпись) (инициалы и фамилия) |
Руководитель Группы дефектоскопии _____________ ___________________________________________ (подпись) (инициалы и фамилия) |
Контроль выполнил ____________________ _______________________________________ (должность, подпись) (инициалы и фамилия) |
А К Т |
"___"___________________19____г. |
Комиссия в составе_____________________________________________________________ (должность, фамилия и инициалы составивших акт) |
произвела осмотр_______________________________________________________________ (наименование изделия, обозначение чертежа, регистрационный номер) |
изготовленного (отремонтированного бригадой _____________________________________, (фамилия и инициалы бригадира) |
визуального осмотра и замер сварных швов, выполненных сварщиком__________________ ______________________________________________________________________________ (фамилия и инициалы) |
в ________________ месяце 19___г. |
Осмотр произведен для определения соответствия изделия требованиям нормативно-технической документации и чертежа. |
Комиссией установлено: |
1)__________________________________________________________________________ (излагаются результаты осмотра сварных швов, соответствие требованиям и стандартов) |
2)___________________________________________________________________________ (наличие или отсутствие дефектов в швах: подрезов, пор и т.д.) |
3) Маркировка металла и сварных швов выполнена________________________________ (вид маркировки) |
4)_____________________________________________________________________________ (излагаются результаты осмотра, соответствия изделия требованиям документации, |
пригодность изделия для использования) |
___________ ____________________________ (подпись) (инициалы и фамилия) |
|
___________ ____________________________ (подпись) (инициалы и фамилия) |
А К Т |
"____"____________19_____г. |
Произведена покраска___________________________________________________________ (наименование металлоконструкции, обозначения чертежа |
______________________________________________________________________________ регистрационный номер, заводской номер) |
Покраска производилась на______________________________________________________ (указать вид предварительной обработки поверхности |
______________________________________________________________________________ пескоструй, обезжиривание и т.п.) |
Грунтовка_____________________________________________________________________ (марка грунтовки, стандарт, технические условия) |
толщина покрытия _____________________, число слоев_____________________________ |
Покраска_____________________________________________________________________ (марка краски, стандарт, технические условия) |
толщина покрытия _____________________, число слоев_____________________________ |
Грунтовка и покраска производилась при помощи___________________________________ (указать способ покраски) |
по___________________________________________________________________________ (наименование и обозначения технологического процесса) |
Сушка _________часов при температуре _______оС___________________________________ (указать, где производилась сушка: |
______________________________________________________________________________ в камере или на воздухе) |
Проверкой установлено: |
____________________________________________________________________________ (указать результаты проверки: однотонность, ровность слоя |
____________________________________________________________________________ отсутствие или наличие подтеков, пузырей, трещин, шелушений) |
Заключение___________________________________________________________________ (вывод о качестве покраски, соответствии требованиям стандартов, |
______________________________________________________________________________ технических условий, чертежей |
Старший технический контролер _____________ ___________________________ (подпись инициалы и фамилия) |
Начальник участка подсобного производства __________ ________________________ (подпись инициалы и фамилия) |
ЖУРНАЛ |
|||||||
регистрации брака в сварных швах по ____________________________ |
|||||||
Дата |
Наименование изделия, обозначение чертежа |
Фамилия и инициалы сварщика, номер клейма |
Номер контролируемого шва |
Фамилия и инициалы дефектоскописта |
Обнаружение дефекта |
Сведения об устранения дефектов |
Примечание |
Журнал учета готовой продукции
Наименование изделия, обозначение чертежа, регистрационный номер, заводской номер |
Заказчик |
Масса (сд), т |
Количество |
Масса (общ), т |
Фамилии и инициалы изготовителей |
Дата приемки, подпись технического контролера |
Дата отгрузки |
Примечание |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Журнал учета рекламаций
Наименование организации, предъявившей рекламацию |
Заводской номер изделия |
Краткое содержание рекламации |
Принятые меры по устранению дефектов |
Фамилия и инициалы лиц, ответственных за устранение дефектов |
Подпись технического контролера, дата |
|
|
|
|
|
|
|
Разрешение на изготовление |
||||
|
№___________, выданное |
||||
|
"___"____________19____г. |
||||
|
Управлением________________ |
||||
|
Округа Госгортехнадзора |
||||
СВИДЕТЕЛЬСТВО |
|||||
о качестве изготовления (реконструкции, ремонта)___________________________________ (наименование изделия, |
|||||
_______________________________________________________________________________ грузоподъемность, заводской номер) |
|||||
в количестве _____________________, дата изготовления_____________________________ |
|||||
Изготовление (реконструкция, ремонт)____________________________________________ (наименование изделия) |
|||||
произведено___________________________________________________________________ (наименование организации, выполнившей изготовление |
|||||
_____________________________________________, чертеж_________________________ реконструкцию, ремонт изделия) (номер) |
|||||
в соответствии с действующими "Правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов", стандартами, и техническими условиями_____________________ (обозначение стандартов, |
|||||
_____________________________________________________________________________________________ технических условий) |
|||||
Эксплуатация металлоконструкций допускается при температуре до _____________оС. |
|||||
Сведения о металле |
|||||
Наименование элемента |
Профиль |
Обозначение материала по стандарту или техническим условиям |
Номер сертификата |
Номер плавки |
|
Заключение по ультразвуковой дефектоскопии_____________ от _____________________ (номер) (дата |
|||||
______________________________________________________________________________ заключения, характера данного заключения) |
|||||
Перед пуском кран подвергнуть техническому освидетельствования и предъявить инспекции Госгортехнадзора |
|||||
Главный инженер _______________ _____________________________________ (подпись инициалы и фамилия) |
|||||
Старший технический контролер ________________ ______________________ (подпись инициалы и фамилия) |
|||||
А К Т №_________ |
|
на выдачу из капитального ремонта_______________________________________________ наименование изделия |
|
|
"___"_____________________19______г. |
Настоящий акт составлен представителем заказчика________________________________ наименование |
|
_____________________________________________________________________________ предприятия, организации (заказчика), должность и фамилия |
|
действующим на основании доверенности № ___________от "____"______________19__г., |
|
с одной стороной и представителем_______________________________________________ наименование, предприятия (исполнителя), должность и фамилия |
|
с другой стороны о том, что произведена выдача из капитального ремонта______________ наименование |
|
______________________________________________________________________________________________ и номер металлоконструкции |
|
Техническое состояние и комплектность___________________________________________ наименование изделия |
|
соответствуют_______________________________________________________________ (наименование и (или) номер нормативно-технической документации |
|
Заключение _____________________________________ признано годным к эксплуатации и наименование изделия |
|
Выдано из капитального ремонта_________________________ принял представитель наименование изделия |
|
заказчика__________________ подпись |
|
________________________________сдал представитель наименование изделия |
|
предприятия______________________ подпись |
|
М.П предприятия |
Обозначение НТД, на который дана ссылка |
Номер пункта, подпункта, перечисления, приложения |
ГОСТ 2.602-68 |
Введение |
ГОСТ 2.604-68 |
1.4 |
ГОСТ 402-80 |
5.2, 5.4 |
3.6.7. |
|
ГОСТ 380-80 |
Таблица 1, таблица 2 |
Таблица 5, таблица 6 |
|
Таблица 1, таблица 4 |
|
Таблица 5 |
|
Таблица 1, таблица 5 |
|
Таблица 4, таблица 7 |
|
ГОСТ 3242-70 |
4.1.3. |
Таблица 1 |
|
3.5.7, 4,2,3 |
|
ГОСТ 5521-86 |
Таблица 1 |
ГОСТ 6713-75 |
Таблица 1, таблица 5, таблица 6 |
2.7, 3.7, 13.4.1.3, 4.3.3, 4.3.6, 4.3.7 |
|
4.1.3, 4.4.2 |
|
3.2.15 |
|
Таблица 5 |
|
Таблица5, таблица 6 |
|
3.5.7 |
|
Таблица 1, таблица 5 |
|
Таблица 7 |
|
Таблица 5 |
|
ГОСТ 9486-75 |
Таблица 7 |
ГОСТ 9537-75 |
Таблица 7 |
Таблица 1, таблица 5 |
|
3.5.7 |
|
Таблица 1, таблица 5, таблица 6 |
|
3.5.7, 425 |
|
ГОСТ 14762-60 |
3.5.7, 4.2.3 |
Таблица 1, таблица 2, таблица 6 |
|
Таблица 5 |
|
Таблица 5, таблица 6 |
|
СТ СЭВ 103-74 |
Таблица 1 |
СТ СЭВ 4432-93 |
Таблица 1, таблица 2 |
РС 1-70 |
Таблица 1, таблица 4 |
ТУ 14-1-1123-81 |
Таблица 4, таблица 7 |
ТУ 14-1-1156-74 |
Таблица 1 |
ТУ 14-1-1259-82 |
Таблица 7 |
ТУ 14-1-1772-76 |
Таблица 5 |
ТУ 14-1-2254-77 |
Таблица 7 |
ТУ 14-12583-78 |
Таблица 7 |
ТУ 14-12659-79 |
Таблица 1 |
ТУ 14-1-3023-80 |
Таблица 1,Таблица 2, Таблица 3, Таблица 5, Таблица 6 |
ТУ 14-1-3370-82 |
Таблица 1 |
ТУ 14-1-3487-82 |
Таблица 4 |
ТУ 14-1-3521-83 |
Таблица 1 |
ТУ 14-1-3735-84 |
Таблица 4 |
ТУ 14-1-3737-82 |
Таблица 4 |
ТУ 14-14083-86 |
Таблица 1, таблица 5 |
ТУ 14-14218-87 |
Таблица 1, таблица 5 |
ТУ 14-14303-87 |
Таблица 1 |
ТУ 14-1-4323-88 |
Таблица 1 |
ТУ 14-1 4880-90 |
Таблица 1 |
ТУ 14-3-739-88 |
Таблица 5 |
ТУ 14-3-355-89 |
Таблица 5 |
ТУ 14-3-377-87 |
Таблица 5 |
ТУ 14-3-500-78 |
Таблица 6 |
ТУ 14-3-611-77 |
Таблица 1, Таблица 5 |
ТУ 14-3-620-77 |
Таблица 5 |
ТУ 14-3-816-79 |
Таблица 1, Таблица 5 |
ТУ 14-31120-82 |
Таблица 1, Таблица 5, Таблица 6 |
ТУ 14-4 196-72 |
Таблица 4 |
ТУ 14-4198-72 |
Таблица 4 |
ТУ 14-41059-80 |
Таблица 4 |
ТУ 14-4-1117-81 |
Таблица 4 |
ТУ 14-4-1116-81 |
Таблица 7 |
ТУ 14-4-1122-81 |
Таблица 7 |
ТУ 14-4-1340-85 |
Таблица 4 |
ТУ 14-15-146-85 |
Таблица 1, Таблица 5, Таблица 6, Таблица 7 |
ТУ 14-16-23-89 |
Таблица 1 |
ТУ 14-105-509-87 |
Таблица 1 |
ТУ 14-156-8-89 |
Таблица 1 |
ТУ 108-1424-36 |
Таблица 7 |
ТУ ИЭС-390-83 |
Таблица 4 |
ТУ ИЭС-394-83 |
Таблица 4 |
ТУ ИЭС-452-84 |
Таблица 4 |
Правила устройства и безопасной эксплуатации грузовых кранов |
Введение, 7.2 |
Правила аттестации сварщиков Госгортехнадзора |
3.5.12, 3.6.2 |
Инструкция по надзору за изготовлению подъемных сооружений |
1.2 |
Методические указания по обследованию металлоконструкций кранов с целью определения возможности их дальнейшей эксплуатации ВНИИЖТМаш |
|
МУ 36.22.2002-92 "Методические указания по проведению обследования грузоподъемных кранов с истекшим сроком службы с целью определения возможности их дальнейшей эксплуатации". |
2.3 |
МУ 32.22.2010-92 "Методические указания по проведению обследования технического состояния подъемников с истекшим сроком службы с целью определения возможности их дальнейшей эксплуатации". |
2.3 |
ВРД 66-54-82 "Методика осмотра и обследования металлоконструкций башенных кранов" |
2.3. |
РД ИКЦ КРАН "Ультразвуковой контроль сварных металлоконструкций при проведении обследования грузоподъемных кранов |
3.7.11, 4.5.2 |
Наименование элемента |
Химический символ |
Маркировочное обозначение |
Марганец |
Mn |
Г |
Кремний |
Si |
С |
Хром |
Cr |
И |
Никель |
Ni |
Ц |
Вольфрам |
W |
Е |
Ванадий |
V |
Ф |
Титан |
Ti |
Т |
Молибден |
Mo |
М |
Кобальт |
Co |
К |
Алюминий |
Al |
О |
Медь |
Cu |
Д |
Бор |
B |
Р |
Ниобий |
Nb |
В |
Фосфор |
P |
Н |
Цирконий |
Zr |
Ц |
Азот |
N |
А |
Маркировка марок сталей
В отечественных марках стали легирующие элементы обозначаются русскими буквами. Цифры с левой стороны в начале обозначения марки стали обозначают среднее содержание углерода в сотых долях процента. Цифры после букв показывают содержание легирующего элемента в процентах. Если содержание легирующего элемента меньше одного процента, то цифры после буквы не ставятся.
Например: 09Г2С - 09 - содержание углерода в среднем 0,09%, до 2% марганца, до одного процента кремния;
15Г2АФДпс - 0,15% углерода, до 2 процентов марганца, А - азот (обычно 0,030%), ванадия (обычно 0,05-0,15%), меди до одного процента (обычно применяется 0,4 - 0,5%), символ "пс" обозначает, что сталь полуспокойной плавки;
12Х2Г2ЦФТ - 0,15% углерода, до 2 процентов хрома, до 2 процентов марганца, одного процента никеля, молибдена обычно 0,4 - 0,6%, ванадия 0,1 - 0,15%, титана 0,1 - 0,3%.
Изм. |
Номера листов (страниц) |
Всего листов (страниц) в докум. |
№ докум. |
Входящий № сопроводительного документа |
Подпись |
Дата |
|||
измененных |
замененных |
новых |
изъятых |
||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Copyright В© 2008-2024, |